Deskripsi metode pencetakan injeksi plastik dan proses pembuatannya langkah demi langkah

Dalam lima puluh tahun terakhir industri bahan plastik mengalami perkembangan yang sangat besar, mendominasi bahan baku, bahkan melampaui industri baja. Plastik telah memasuki setiap rumah tanpa memandang status sosialnya, di semua kota termasuk kota-kota terpencil dan di negara-negara industri maju, serta di semua perekonomian. Perkembangan industri ini sungguh menakjubkan dan telah mengubah cara hidup kita.

Proses Cetakan Injeksi

Senyawa plastik sangat berbeda satu sama lain dan memerlukan berbagai metode pemrosesan. Setiap bahan lebih cocok menggunakan salah satu metode, meskipun banyak bahan dapat diproduksi dengan beberapa metode. Dalam sebagian besar proses, bahan cetakan berbentuk bubuk atau butiran, meskipun untuk beberapa proses diperlukan proses pembentukan awal sebelum digunakan. Ketika panas diterapkan pada bahan termoplastik untuk melelehkannya, bahan tersebut dikatakan plastis. Bahan yang sudah dicairkan atau dilaminasi panas dapat dibuat mengalir dengan memberikan tekanan dan mengisi cetakan dimana bahan tersebut mengeras dan mengambil bentuk cetakan. Proses ini dikenal sebagai injection molding. Prinsip dasar cetakan injeksi terdiri dari tiga operasi dasar berikut:

1. a) Naikkan suhu plastik ke titik di mana plastik dapat mengalir jika diberi tekanan. Hal ini biasanya dilakukan dengan memanaskan dan mengunyah butiran padat bahan untuk membentuk lelehan dengan viskositas dan suhu yang seragam. Saat ini, hal ini dilakukan di dalam laras mesin dengan menggunakan sekrup, yang memberikan kerja mekanis (gesekan) yang bersama dengan panas laras melelehkan (memplastiskan) plastik. Artinya, sekrup mengangkut, mencampur, dan membuat bahan plastik menjadi plastis. Hal ini ditunjukkan pada gambar
2. b) Biarkan bahan mengeras dalam cetakan tertutup. Pada tahap ini bahan cair yang sudah dilaminasi dalam tong mesin dipindahkan (disuntikkan) melalui nosel, yang menghubungkan tong dengan berbagai saluran cetakan hingga mencapai rongga-rongga yang membentuk produk akhir.
3. c) Pembukaan cetakan untuk ekstraksi potongan. Hal ini dilakukan setelah menjaga bahan di bawah tekanan di dalam cetakan dan setelah panas (yang digunakan untuk membuat bahan menjadi plastis) dihilangkan agar bahan dapat mengeras dengan cara yang diinginkan.

Dalam berbagai prosedur pencetakan, variasi suhu leleh atau plastisisasi memainkan peran yang berbeda tergantung pada apakah bahan tersebut merupakan bahan termoplastik atau termofiks.

Penggabungan dari termoplastik bahan dilakukan secara bertahap dalam silinder plastisisasi, dalam kondisi terkendali. Pemanasan eksternal yang disediakan oleh silinder plastisisasi menambah panas yang dihasilkan oleh gesekan spindel yang memutar dan mencampur material. Kontrol suhu di berbagai zona silinder plastisisasi dilakukan dengan menggunakan termokopel yang dimasukkan pada berbagai titik di sepanjang jalur material, dari hopper hingga nosel. Termokopel dihubungkan ke instrumen kontrol otomatis, yang menjaga suhu setiap zona pada tingkat yang telah ditentukan. Namun, suhu sebenarnya dari lelehan yang akan diinjeksikan ke dalam cetakan mungkin berbeda dari suhu yang dicatat oleh termokopel baik pada silinder maupun pada nosel.

Oleh karena itu, disarankan untuk mengukur suhu bahan secara langsung dengan mengeluarkan sedikit bahan dari nosel pada pelat isolasi dan segera melakukan pengukuran. Variasi suhu dalam cetakan dapat menghasilkan bagian-bagian dengan kualitas yang bervariasi dan dimensi yang berbeda-beda, setiap pemisahan suhu operasi menghasilkan pendinginan yang lebih cepat atau lebih lambat dari massa cair yang disuntikkan ke dalam rongga cetakan. Jika suhu cetakan diturunkan, bagian cetakan menjadi lebih cepat dingin dan hal ini dapat menyebabkan orientasi struktur yang mencolok, tegangan internal yang tinggi, sifat mekanik, dan penampilan permukaan yang buruk.

Untuk lebih lanjut tentang deskripsi cetakan injeksi plastik metode dan proses pembuatannya selangkah demi selangkah, Anda dapat berkunjung ke Djmolding di https://www.djmolding.com/ untuk info lebih lanjut.