사출 금형 제조
플라스틱은 다양한 산업 분야에서 제품에 일반적으로 사용되는 재료입니다. 장난감, 자동차 부품, 의료 기기, 도구 등은 모두 플라스틱으로 만들어집니다. 우리가 일상 생활에서 접하는 많은 플라스틱 제품은 플라스틱 사출 성형이라는 제조 공정을 통해 녹은 수지를 특정 디자인으로 조작하여 생산됩니다. 이 매우 효율적인 프로세스는 다양한 크기와 모양의 부품을 만들 수 있으며 동일한 금형을 사용하여 동일한 부품을 여러 번 복제할 수 있습니다. 이 프로세스의 중심에는 툴링이라고도 하는 금형이 있습니다. 고품질 금형 제조 공정은 비용 효율적인 성능을 유지하면서 고품질 부품을 생산하는 데 필수적입니다. 고품질 금형 제조에 투자하면 부품 품질이 향상되고 전체 프로젝트 비용이 감소합니다.
사출 성형 공정 단계
사출 성형은 플라스틱 제품을 생산하는 데 사용되는 가장 일반적인 제조 공정 중 하나입니다. 동일한 부품을 수천 번 재현할 수 있는 수요가 많은 공정입니다. 프로세스는 부품의 디지털 사본이 포함된 CAD(Computer Aided Design) 파일로 시작됩니다. 그런 다음 CAD 파일은 금형 제조 공정을 지원하는 일련의 지침으로 사용됩니다. 주형 또는 도구는 일반적으로 두 조각의 금속으로 만들어집니다. 부품 모양의 캐비티가 금형의 각 측면으로 절단됩니다. 이 금형은 일반적으로 알루미늄, 강철 또는 합금으로 만들어집니다.
금형 제작 후 다음 단계는 적절한 플라스틱 재료를 선택하는 것입니다. 재료 선택은 최종 부품이 사용되는 방식에 따라 달라집니다. 플라스틱 재료에는 고려해야 할 다양한 특성이 있습니다. 여기에는 화학 물질, 열 및 마모에 대한 저항뿐만 아니라 모든 외관과 느낌이 포함됩니다. 사출 성형에 사용할 수 있는 플라스틱 재료에 대해 자세히 알아보려면 DJmolding의 전문가와 상담하십시오.
선택한 재료는 사출 성형기의 호퍼에 공급되는 플라스틱 펠릿으로 시작됩니다. 펠릿은 가열된 챔버를 통과하여 용융되고 압축된 다음 금형 캐비티에 주입됩니다. 부품이 냉각되면 금형의 두 반쪽이 열리고 부품이 배출됩니다. 그런 다음 기계가 재설정되어 프로세스를 다시 시작합니다.
금형 제작에 사용되는 재료는 무엇입니까?
금형 제작은 강철, 알루미늄 또는 합금으로 이루어집니다. DJmolding은 금형 제조에 고품질 강철을 사용합니다. 강철 금형 생산은 알루미늄이나 합금을 사용하는 것보다 약간 더 비쌉니다. 더 높은 비용은 일반적으로 강철 주형의 훨씬 더 긴 수명으로 상쇄됩니다. 알루미늄 주형은 생산 비용이 저렴하지만 강철만큼 오래 지속되지 않으며 자주 교체해야 합니다. 강철 주형은 일반적으로 십만 주기 이상 지속됩니다. 알루미늄 몰드는 훨씬 더 자주 교체해야 합니다. 강철 몰드 생산은 알루미늄으로는 달성할 수 없는 매우 복잡한 디자인을 산출할 수 있습니다. 스틸 몰드는 용접으로 수리하거나 수정할 수도 있습니다. 알루미늄 금형은 금형이 손상된 경우 또는 변경 사항을 수용하기 위해 처음부터 기계로 가공해야 합니다. 고품질 강철 금형은 수천, 수십만, 때로는 최대 백만 주기까지 사용할 수 있습니다.
사출 금형 부품
대부분의 사출 금형은 A면과 B면 또는 캐비티와 코어의 두 부분으로 구성됩니다. 캐비티 측면이 일반적으로 가장 좋은 측면인 반면 나머지 절반인 코어는 완성된 부품을 금형 밖으로 밀어내는 이젝터 핀으로 인해 시각적으로 약간의 결함이 있습니다. 사출 금형에는 지지판, 이젝터 박스, 이젝터 바, 이젝터 핀, 이젝터 플레이트, 스프루 부싱 및 고정 링도 포함됩니다.
사출 성형은 움직이는 부품이 많은 제조 공정입니다. 다음은 금형 생산 및 사출 성형에 필요한 많은 부분을 설명하는 용어 목록입니다. 툴링은 프레임 내의 여러 강판으로 구성됩니다. 몰드 프레임은 사출 성형기에 배치되고 클램프로 제자리에 고정됩니다. 측면에서 본 사출 금형의 컷 어웨이는 다양한 층이 있는 샌드위치와 비슷합니다. 전체 용어 목록은 사출 성형 용어집을 확인하십시오.
금형 프레임 또는 금형 베이스: 캐비티, 코어, 러너 시스템, 냉각 시스템 및 이젝션 시스템을 포함한 금형 구성 요소를 함께 고정하는 일련의 강판.
플레이트: 금속 주형의 절반. 이 플레이트에는 움직이는 부품이 없습니다. 캐비티 또는 코어가 포함될 수 있습니다.
B 플레이트: 금속 금형의 나머지 절반 부분입니다. 이 플레이트에는 움직이는 부품이나 움직이는 부품이 완성품과 상호 작용할 수 있는 공간이 있습니다. 일반적으로 이젝터 핀이 여기에 해당합니다.
지지판: 금형 프레임 내부에 있는 강판으로, 성형 과정 중 안정성을 제공합니다.
이젝터 박스: 완성된 부품을 금형에서 밀어내는 데 사용되는 이젝터 시스템이 들어 있습니다.
이젝터 플레이트: 이젝터 바가 내장된 강판입니다. 이젝터 플레이트는 성형 후 완성된 제품을 배출하기 위해 움직입니다.
이젝터 바: 이젝터 플레이트의 일부입니다. 이젝터 핀은 이젝터 바에 연결되어 있습니다.
이젝터 핀: 완성된 부품에 닿아 금형 밖으로 밀어내는 강철 핀입니다. 사출 성형품에는 이젝터 핀 자국이 보이는 경우가 있는데, 일반적으로 부품 뒷면에 둥근 자국으로 나타납니다.
스프루 부싱: 금형과 사출 성형기 사이를 연결하는 부품으로, 용융된 수지가 캐비티로 들어가는 부분입니다.
스프루: 금형 프레임에서 용융된 수지가 금형 캐비티로 들어가는 부분.
로케이터 링: 사출 성형기의 노즐이 스프루 부싱과 제대로 결합되도록 하는 금속 링입니다.
캐비티 또는 다이 캐비티: 금형에 있는 오목한 부분으로, 일반적으로 성형품의 외면을 형성합니다. 금형은 이러한 오목한 부분의 개수에 따라 단일 캐비티 또는 다중 캐비티로 구분됩니다.
코어: 금형에 볼록하게 솟아오른 부분으로, 일반적으로 성형품의 내면을 형성합니다. 이는 금형의 돌출된 부분이며, 캐비티의 반대 개념입니다. 용융된 수지는 항상 캐비티로 밀려 들어가 공간을 채웁니다. 용융된 수지는 돌출된 코어 주변을 따라 성형됩니다.
러너 또는 러너 시스템: 금속 금형 내부에 있는 통로로, 용융된 수지가 스프루에서 캐비티로 또는 캐비티에서 캐비티로 흐르도록 합니다.
게이트: 용융된 수지가 금형 캐비티로 들어가는 러너의 끝 부분입니다. 용도에 따라 다양한 게이트 디자인이 있습니다. 일반적으로 사용되는 게이트 유형으로는 핀, 스포크, 팬, 엣지, 디스크, 터널, 바나나 또는 캐슈, 치즐 등이 있습니다. 게이트 디자인과 위치는 금형 제작 공정을 시작하기 전에 중요한 고려 사항입니다.
냉각 시스템: 금형 외피에 있는 일련의 채널입니다. 이 채널들은 냉각 유체를 순환시켜 냉각 과정을 돕습니다. 냉각이 제대로 되지 않은 부품은 다양한 표면 또는 구조적 결함을 나타낼 수 있습니다. 냉각 과정은 일반적으로 사출 성형 사이클의 대부분을 차지합니다. 냉각 시간을 단축하면 금형 효율을 크게 향상시키고 비용을 절감할 수 있습니다. Fathom은 다양한 사출 성형 응용 분야에 적용 가능한 컨포멀 냉각(Conformal Cooling) 솔루션을 제공하여 금형 효율을 최대 60%까지 향상시킬 수 있습니다.
다양한 성형 공정을 위한 DJmolding 금형 제조
플라스틱 사출 성형 공정은 다양하고 복잡한 요구 사항을 수용하도록 조정할 수 있습니다. 간단한 플라스틱 부품을 대량으로 제조하는 데 이상적이지만 복잡한 형상이나 어셈블리가 있는 매우 복잡한 부품을 만드는 데에도 사용할 수 있습니다.
다중 캐비티 또는 패밀리 금형 – 이 금형은 하나의 금형 프레임에 여러 개의 캐비티가 있어 한 번의 사출 주기로 동일하거나 관련된 부품을 여러 개 생산할 수 있습니다. 이는 생산량을 늘리고 개당 가격을 낮추는 데 이상적인 방법입니다.
오버몰딩 – 이 사출 성형 방식은 서로 다른 두 종류의 플라스틱으로 부품을 제작하는 데 사용됩니다. 휴대용 드릴 본체나 게임 컨트롤러처럼 단단한 외피와 부드러운 고무 재질의 그립을 결합한 제품이 좋은 예입니다. 미리 성형된 부품을 특수 제작된 금형에 다시 넣고 금형을 닫은 후, 기존 부품 위에 다른 종류의 플라스틱 층을 덧붙입니다. 이 공정은 서로 다른 두 가지 질감을 표현하고자 할 때 이상적입니다.
인서트 몰딩은 금속, 세라믹 또는 플라스틱 부품을 최종 부품에 통합할 수 있는 사출 성형 공정입니다. 금속 또는 세라믹 부품을 금형에 넣은 후, 용융된 플라스틱을 금형에 주입하여 두 가지 재질이 이음매 없이 결합된 부품을 만듭니다. 인서트 몰딩은 무게를 줄이고 금속과 같은 고가의 재료를 절약할 수 있는 혁신적인 방법으로 자동차 분야에 이상적입니다. 부품 전체를 금속으로 만드는 대신, 연결 부위만 금속으로 하고 나머지 부분은 플라스틱으로 만들 수 있습니다.
동시사출 성형 – 두 가지 종류의 고분자 물질을 순차적으로 또는 동시에 캐비티에 주입하는 공정입니다. 이 공정을 통해 한 종류의 플라스틱으로 된 외피와 다른 종류의 플라스틱으로 된 내부 구조를 가진 부품을 만들 수 있습니다.
박판 성형(Thin-Wall Molding) – 사출 성형의 한 형태로, 짧은 공정 시간과 높은 생산성에 중점을 두어 얇고 가벼우며 저렴한 플라스틱 부품을 생산합니다.
고무 사출 성형 – 고무는 플라스틱 사출 성형과 유사한 공정을 사용하여 금형에 주입됩니다. 고무 부품은 성공적인 사출 성형을 위해 더 높은 압력이 필요합니다.
세라믹 사출 성형 은 세라믹 소재를 이용한 사출 성형 공정입니다. 세라믹은 본래 단단하고 화학적으로 불활성인 소재로 다양한 산업 분야에서 사용됩니다. 세라믹 사출 성형은 성형된 부품의 내구성을 확보하기 위해 소결 또는 경화와 같은 몇 가지 추가 공정을 필요로 합니다.
저압 플라스틱 사출 성형 – 낮은 압력에서 플라스틱 부품을 생산하는 방식입니다. 특히 전자제품과 같이 섬세한 부품을 밀봉해야 하는 작업에 유용합니다.
플라스틱 사출 성형에 대한 자세한 내용은 DJmolding에 문의하십시오. 당사의 전문가 팀이 플라스틱 사출 성형 프로젝트를 도와드릴 수 있습니다.
