Wat is kunststof spuitgieten?
Thermoplastisch spuitgieten is een methode voor het vervaardigen van onderdelen in grote volumes met kunststof materialen. Vanwege de betrouwbaarheid en flexibiliteit in ontwerpopties, wordt spuitgieten in veel industrieën gebruikt, waaronder: verpakking, consumenten- en elektronica, automobielindustrie, medische sector en nog veel meer.
Spuitgieten is een van de meest gebruikte productieprocessen ter wereld. Thermoplasten zijn polymeren die bij verhitting zacht worden en vloeien, en bij afkoeling stollen.
Toepassingen
Spuitgieten is de meest gebruikelijke moderne methode om kunststof onderdelen te vervaardigen; het is ideaal voor het produceren van grote volumes van hetzelfde object. Spuitgieten wordt gebruikt om veel dingen te maken, waaronder draadspoelen, verpakkingen, doppen, auto-onderdelen en -componenten, spelconsoles, zakkammen, muziekinstrumenten, stoelen en kleine tafels, opslagcontainers, mechanische onderdelen en vele andere plastic producten.
Vormontwerp
Nadat een product is ontworpen in software zoals een CAD-pakket, worden mallen gemaakt van metaal, meestal staal of aluminium, en nauwkeurig bewerkt om de kenmerken van het gewenste onderdeel te vormen. De matrijs bestaat uit twee hoofdcomponenten, de spuitgietmatrijs (A-plaat) en de uitwerpvorm (B-plaat). Kunststofhars komt de vorm binnen via een spruw of poort en stroomt in de vormholte via kanalen of geleiders die machinaal in de vlakken van de A- en B-platen zijn aangebracht.
Spuitgietproces
Wanneer thermoplasten worden gevormd, wordt typisch gepelletiseerd ruw materiaal door een trechter in een verwarmd vat met een heen en weer gaande schroef gevoerd. De schroef levert het ruwe materiaal naar voren, via een terugslagklep, waar het zich aan de voorkant van de schroef verzamelt in een volume dat bekend staat als een schot.
De shot is de hoeveelheid hars die nodig is om de spruw, runner en holtes van een mal te vullen. Als er voldoende materiaal is verzameld, wordt het materiaal met hoge druk en snelheid in de onderdeelvormende holte geperst.
Hoe werkt spuitgieten?
Zodra het plastic de vorm heeft gevuld, inclusief de aanspuitingen, lopers, poorten, enz., Wordt de vorm op een ingestelde temperatuur gehouden om een uniforme stolling van het materiaal in de vorm van het onderdeel mogelijk te maken. Tijdens het koelen wordt een houddruk gehandhaafd om zowel terugstroming in het vat te stoppen als krimpeffecten te verminderen. Op dit punt worden meer plastic korrels aan de trechter toegevoegd in afwachting van de volgende cyclus (of opname). Na afkoeling gaat de plaat open en kan het voltooide onderdeel worden uitgeworpen, en wordt de schroef weer teruggetrokken, waardoor materiaal de cilinder kan binnendringen en het proces opnieuw kan beginnen.
De spuitgietcyclus werkt volgens dit continue proces: de mal sluiten, de plastic korrels voeden/verwarmen, ze onder druk in de mal brengen, ze afkoelen tot een vast onderdeel, het onderdeel uitwerpen en de mal weer sluiten. Dit systeem maakt een snelle productie van kunststof onderdelen mogelijk en er kunnen meer dan 10,000 kunststof onderdelen per werkdag worden gemaakt, afhankelijk van het ontwerp, de maat en het materiaal.
Spuitgietcyclus
De spuitgietcyclus is erg kort, meestal tussen de 2 seconden en 2 minuten. Er zijn verschillende stadia:
1. Klemmen
Voordat het materiaal in de mal wordt geïnjecteerd, worden de twee helften van de mal stevig gesloten door de klemeenheid. De hydraulisch aangedreven klemeenheid drukt de matrijshelften tegen elkaar en oefent voldoende kracht uit om de matrijs gesloten te houden terwijl het materiaal wordt geïnjecteerd.
2.Injectie
Met de vorm gesloten, wordt het polymeerschot in de vormholte geïnjecteerd.
3. koeling
Wanneer de holte gevuld is, wordt er een houddruk uitgeoefend waardoor meer polymeer de holte kan binnendringen om het krimpen van plastic tijdens het afkoelen te compenseren. Ondertussen draait de schroef en voert het volgende schot naar de voorste schroef. Hierdoor wordt de schroef teruggetrokken terwijl het volgende schot wordt voorbereid.
4.Uitwerpen
Als het onderdeel voldoende is afgekoeld, gaat de mal open, wordt het onderdeel uitgeworpen en begint de cyclus opnieuw.
voordelen
1. Snelle productie; 2. Ontwerpflexibiliteit; 3. Nauwkeurigheid; 4. Lage arbeidskosten; 5. Laag afval
