Enjeksiyon Kalıplama SSS
Minder nedir ve neden tutmam gerekiyor?
Enjeksiyon Kalıplamanın kulağa pek çok garip gelen terimi vardır. Doldurma süresi, karşı basınç, atış boyutu, yastıklama. Plastik veya enjeksiyonla kalıplama konusunda yeni olan kişiler için, bu terimlerden bazıları bunaltıcı gelebilir veya kendinizi hazırlıksız hissetmenize neden olabilir. Blogumuzun amaçlarından biri, yeni işlemcilerin başarılı olmak için ihtiyaç duydukları araçlara sahip olmalarına yardımcı olmaktır. Bugün yastığa bir göz atacağız. Nedir ve “tutmak” neden önemlidir?
Yastığı anlamak için kalıplama makinelerinde, özellikle enjeksiyon ünitelerinde çalışma bilgisine ihtiyacınız vardır.
Bir kalıplama presinin enjeksiyon ünitesi, ileri geri hareket eden bir vidayı çevreleyen elektrikle ısıtılan bir varilden (uzun silindirik bir tüp) oluşur. Plastik peletler namlunun bir ucuna beslenir ve dönerken vida tarafından uzunluğu boyunca taşınır. Plastiğin vida ve kovan boyunca aşağı doğru yolculuğu sırasında eritilir, sıkıştırılır ve bir çek valften (çekme halkası, bilyeli çektirme) geçmeye zorlanır. Erimiş plastik çek valf boyunca itilip vida ucunun önüne taşınırken, vida kovanın içine geri itilir. Vidanın önündeki bu malzeme kütlesine "atış" denir. Bu, vida tamamen ileri hareket ettirilirse namludan dışarı püskürtülecek olan malzeme miktarıdır.
Kalıplama teknisyeni, vidanın strokunu ayarlayarak atış boyutunu ayarlayabilir. Vida tam ileri konumdaysa, bir kalıplama presinin vidasının "altta" olduğu söylenir. Vida tam arka konumdaysa, tam vuruşta veya maksimum atım boyutunda olduğu söylenir. Bu genellikle inç veya santimetre cinsinden doğrusal bir ölçekte ölçülür, ancak inçᶟ veya santimetreᶟ kullanılarak hacimsel olarak da ölçülebilir.
Kalıplama teknisyeni, çalıştırılmakta olan kalıp için ne kadar atış kapasitesinin gerekli olduğunu belirler. Örneğin, kalıp boşluğunu doldurmak ve kabul edilebilir bir parça üretmek için gereken plastik miktarı 2 libre ise, teknisyen vidanın strokunu biraz daha büyük bir bilye boyutu sağlayacak konuma ayarlar. 3.5 inç vuruş veya atış boyutu söyleyin. İyi kalıplama uygulamaları, bir yastıklamayı koruyabilmeniz için gerekenden biraz daha büyük bir vuruş kullanmanızı gerektirir. Son olarak yastıklamaya geçiyoruz.
Bilimsel kalıplama teorisi, bir kalıbın toplam parça ağırlığının %90-95'ine kadar olabildiğince hızlı bir şekilde erimiş plastikle doldurulmasını, parçanın geri kalanı dolduğunda hızın yavaşlatılmasını ve sabit basınç "tutma" aşamasına geçmesini önerir. parça doldukça ve toplanmaya başlar. Bu tutma aşaması, sürecin çok önemli bir parçasıdır. Bu, parçanın son paketlenmesi gerçekleştiğinde ve ısının çoğu kalıplanmış parçadan kalıp çeliğine aktarıldığında gerçekleşir. Parçanın paketlenmesi için, Tutma Basıncını yolluk sistemi ve kalıplanmış parça boyunca aktarabilmek için vidanın önünde yeterli miktarda erimiş plastik kalması gerekir.
Amaç, kalıptan çıkarıldığında parça boyutlarını ve görünümünü korumak için yeterince soğuyana kadar parçaya baskı uygulamaktır. Bu, yalnızca vidanın önünde bir plastik yastık ile elde edilebilir. İdeal olarak, makinenin her döngüsünden sonra namluda kalan malzeme miktarını en aza indirmek için yastığınızın küçük olmasını istersiniz. Kalan herhangi bir malzeme, haznedeki sabit ısıya tabidir ve potansiyel olarak bozunarak işleme sorunlarına veya mekanik özelliklerin kaybına neden olabilir.
İzleme minderi, ekipmanınızla ilgili potansiyel sorunları görmenin mükemmel bir yoludur. Dolu bir parçaya basınç uygulandığında azalmaya devam eden bir yastık, işleminizin tekrarlanabilirliği ile ilgili sorunlara işaret edebilir. Namlu veya vidada aşırı aşınma olabilir. Çek valfin düzgün oturmasını engelleyen bir tür kirlilik olabilir. Bunlardan herhangi biri, kalıplanmış parçalarınızda istenmeyen değişikliklere neden olur. Bu varyasyonlar, parçalarda kısa devre, çöküntü veya diğer görünüm sorunlarına neden olabilir. Ayrıca yetersiz paketleme veya yetersiz soğutma nedeniyle boyutsal olarak tolerans dışında olabilirler.
Bu yüzden unutmayın, yastığınıza dikkat edin. Size işleminizin ne kadar sağlıklı olduğunu anlatacaktır.
