Beschreibung des Kunststoffspritzgussverfahrens und des Herstellungsprozesses Schritt für Schritt

In den letzten fünfzig Jahren hat sich die Kunststoffindustrie in gigantischem Ausmaß entwickelt, dominiert gegenüber den Grundstoffen und übertrifft sogar die Stahlindustrie. Kunststoffe sind in jedem Haushalt angekommen, unabhängig vom sozialen Status, in allen Städten, auch in den entlegensten Städten, in den Industrieländern und in allen Volkswirtschaften. Die Entwicklung dieser Branche ist faszinierend und hat die Art und Weise der Welt, in der wir leben, verändert.

Spritzgussverfahren

Kunststoffcompounds unterscheiden sich stark voneinander und lassen sich vielfältig verarbeiten. Jedes Material ist für eine der Methoden besser geeignet, obwohl viele mit mehreren Methoden hergestellt werden können. Bei den meisten Verfahren liegt das Formmaterial in Pulver- oder Granulatform vor, bei einigen ist jedoch vor der Verwendung ein Vorformungsvorgang erforderlich. Wenn einem thermoplastischen Material Wärme zugeführt wird, um es zu schmelzen, spricht man von einer Plastifizierung. Bereits geschmolzenes oder wärmelaminiertes Material kann zum Fließen gebracht werden, indem man Druck ausübt und eine Form füllt, wo das Material erstarrt und die Form der Form annimmt. Dieser Vorgang ist bekannt als Spritzgießen. Das Grundprinzip des Spritzgießens umfasst die folgenden drei Grundoperationen:

1. a) Erhöhen Sie die Temperatur des Kunststoffs so weit, dass er unter Druckeinwirkung fließen kann. Dies erfolgt normalerweise durch Erhitzen und Kauen der festen Körnchen des Materials, um eine Schmelze mit gleichmäßiger Viskosität und Temperatur zu bilden. Derzeit erfolgt dies im Inneren des Zylinders der Maschine mithilfe einer Schnecke, die die mechanische Arbeit (Reibung) bereitstellt, die zusammen mit der Hitze des Zylinders den Kunststoff schmilzt (plastifiziert). Das heißt, die Schnecke transportiert, mischt und plastifiziert das Kunststoffmaterial. Dies ist in der Abbildung dargestellt
2. b) Lassen Sie das Material in der geschlossenen Form erstarren. In diesem Stadium wird das geschmolzene Material, das bereits im Maschinenzylinder laminiert ist, durch eine Düse transportiert (eingespritzt), die den Zylinder mit den verschiedenen Kanälen der Form verbindet, bis es die Hohlräume erreicht, wo es die Form des Endprodukts annimmt.
3. c) Öffnen der Form zur Entnahme des Teils. Dies geschieht, nachdem das Material in der Form unter Druck gehalten und die Wärme (die zur Plastifizierung zugeführt wurde) entfernt wurde, damit das Material auf die gewünschte Weise erstarren kann.

Bei den verschiedenen Formgebungsverfahren spielen die Schwankungen der Schmelz- bzw. Plastifizierungstemperatur eine unterschiedliche Rolle, je nachdem, ob es sich um ein thermoplastisches Material oder um ein Thermofix handelt.

Die Verschmelzung der thermoplastischem Die Verarbeitung der Materialien erfolgt nach und nach unter kontrollierten Bedingungen im Plastifizierzylinder. Die vom Plastifizierungszylinder bereitgestellte externe Erwärmung fügt die Wärme hinzu, die durch die Reibung der Spindel erzeugt wird, die sich dreht und das Material vermischt. Die Temperaturregelung in den verschiedenen Zonen des Plastifizierzylinders erfolgt mithilfe von Thermoelementen, die an verschiedenen Stellen entlang des Materialwegs vom Trichter bis zur Düse angebracht sind. Thermoelemente sind mit automatischen Kontrollinstrumenten verbunden, die die Temperatur jeder Zone auf einem voreingestellten Niveau halten. Allerdings kann die tatsächliche Temperatur der in die Form einzuspritzenden Schmelze von der Temperatur abweichen, die von Thermoelementen am Zylinder oder an der Düse erfasst wird.

Aus diesem Grund empfiehlt es sich, die Temperatur des Materials direkt zu messen, indem man auf einer Isolierplatte etwas Material aus der Düse austreten lässt und dort die Messung durchführt. Temperaturschwankungen in der Form können zu Teilen unterschiedlicher Qualität und unterschiedlicher Abmessungen führen. Jede Abweichung der Betriebstemperatur führt zu einer schnelleren oder langsameren Abkühlung der in den Formhohlraum eingespritzten geschmolzenen Masse. Wenn die Formtemperatur gesenkt wird, kühlt das Formteil schneller ab und dies kann zu einer ausgeprägten Orientierung in der Struktur, hohen inneren Spannungen, mechanischen Eigenschaften und einem schlechten Aussehen der Oberfläche führen.

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