1. ಮುಖಪುಟ
2.  >
3. ಕೇಸ್
4.  >
5. ಭಾರತದಲ್ಲಿ ಪ್ರಕರಣ: ಭಾರತೀಯ ಕಂಪನಿಗಳಿಗೆ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಸೇವೆಯಲ್ಲಿ DJmolidng ನ ಇನ್ಸರ್ಟ್ ಮೋಲ್ಡ್

ಭಾರತದಲ್ಲಿ ಪ್ರಕರಣ
ಭಾರತೀಯ ಕಂಪನಿಗಳಿಗೆ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಸೇವೆಯಲ್ಲಿ DJmolidng ನ ಇನ್ಸರ್ಟ್ ಮೋಲ್ಡ್

ಇನ್ಸರ್ಟ್ ಅಚ್ಚು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಒಂದು ರೀತಿಯ ಅಚ್ಚುಯಾಗಿದ್ದು ಅದು ಬೀಜಗಳು, ಲೋಹದ ಭಾಗಗಳು ಅಥವಾ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ಗಾಗಿ ಕುಳಿಗಳ ಒಳಗೆ ಸ್ಥಿರವಾದ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಭಾಗಗಳನ್ನು ಮಾಡುತ್ತದೆ.

DJmolding ಭಾರತದ ಮಾರುಕಟ್ಟೆಗೆ ಇನ್ಸರ್ಟ್ ಎಂಲೋಡ್ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಸೇವೆಯನ್ನು ನೀಡುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ನಾವು ವಿವಿಧ ಕೈಗಾರಿಕೆಗಳಿಗೆ, ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಗೃಹೋಪಯೋಗಿ ಉಪಕರಣಗಳ ತಯಾರಕರಿಗೆ ಸಾಕಷ್ಟು ಇನ್ಸರ್ಟ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್‌ನ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಭಾಗಗಳನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸುತ್ತೇವೆ. ಕೆಲವು ಭಾರತೀಯ ಗೃಹೋಪಯೋಗಿ ಉಪಕರಣಗಳ ತಯಾರಕರು ಇನ್ಸರ್ಟ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ನ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಭಾಗಗಳನ್ನು ದೀರ್ಘಕಾಲದವರೆಗೆ ಡಿಜೆಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ರೂಪದಲ್ಲಿ ಖರೀದಿಸುತ್ತಾರೆ. ಈ ಭಾರತದ ಕಂಪನಿಗಳೊಂದಿಗೆ ನಾವು ಉತ್ತಮ ಪಾಲುದಾರಿಕೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿದ್ದೇವೆ.

ಬೀಜಗಳ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಸೇರಿಸಿ: ಬೀಜಗಳ ವಸ್ತುವು ಸ್ಟೇನ್‌ಲೆಸ್ ಸ್ಟೀಲ್, ತಾಮ್ರ, ಕಂಚು ಮತ್ತು ಉಕ್ಕಾಗಿರಬಹುದು, ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ತಾಮ್ರದ ಬೀಜಗಳನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ತಾಮ್ರವು ನುಣುಚಿಕೊಳ್ಳಲು ಸುಲಭವಾಗಿದೆ, ಇದು ಬೀಜಗಳು ಮತ್ತು ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್‌ಗಳನ್ನು ಉತ್ತಮವಾಗಿ ಜೋಡಿಸಲು ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಅಡಿಕೆ ಒಳಗಿನ ರಂಧ್ರಗಳ ಸಹಿಷ್ಣುತೆಯನ್ನು 0.02mm ಒಳಗೆ ನಿಯಂತ್ರಿಸಬೇಕು, ಇಲ್ಲದಿದ್ದರೆ 0.02mm ಮೀರಿದ ಸಹಿಷ್ಣುತೆ ಇದ್ದರೆ ಸುಲಭವಾಗಿ ಫ್ಲ್ಯಾಷ್ ಅನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುತ್ತದೆ. ಅಚ್ಚು ಅಳವಡಿಸುವಲ್ಲಿ, ಪರೀಕ್ಷೆಗಾಗಿ ಇನ್ಸರ್ಟ್ ಪಿನ್‌ಗಳಲ್ಲಿ ಬೀಜಗಳನ್ನು ಜೋಡಿಸುವ ಅಗತ್ಯವಿದೆ. ಬೀಜಗಳು ಮತ್ತು ಪಿನ್‌ಗಳ ನಡುವೆ ಬಿಗಿಯಾಗಿ ಅಳವಡಿಸಿದರೆ, ಭಾಗವನ್ನು ಹೊರಹಾಕಲು ಕಷ್ಟವಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಹೊರಹಾಕುವ ಗುರುತುಗಳು ಅಥವಾ ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವ ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುತ್ತದೆ. ಇದು ಸಡಿಲವಾದ ಫಿಟ್ಟಿಂಗ್ ಆಗಿದ್ದರೆ, ಅದು ಫ್ಲ್ಯಾಷ್ ಅನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುತ್ತದೆ.

ಲೋಹದ ಭಾಗಗಳ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಸೇರಿಸಿ:

ಲೋಹದ ಭಾಗಗಳು ಸ್ಟೇನ್ಲೆಸ್ ಸ್ಟೀಲ್, ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ, ತಾಮ್ರ, ಉಕ್ಕು ... ಇತ್ಯಾದಿ ಆಗಿರಬಹುದು. ಲೋಹದ ಭಾಗಗಳ ಸಹಿಷ್ಣುತೆಯನ್ನು 0.02 ಮಿಮೀ ಒಳಗೆ ನಿಯಂತ್ರಿಸಬೇಕು, ಇಲ್ಲದಿದ್ದರೆ ವಸ್ತುವನ್ನು ಮುಚ್ಚುವುದು ಕಷ್ಟ ಮತ್ತು ಫ್ಲ್ಯಾಷ್ ಹೊಂದಲು ಸುಲಭವಾಗಿದೆ. ಲೋಹದ ಭಾಗಗಳ ವಿಸ್ತೀರ್ಣವನ್ನು ತುಂಬಾ ದೊಡ್ಡದಾಗಿ ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ.

ಲೋಹದ ಭಾಗಗಳಿಗೆ ತುಂಬುವ ವಿಸ್ತೀರ್ಣವು ತುಂಬಾ ದೊಡ್ಡದಾಗಿದ್ದರೆ, ಲೋಹದ ಭಾಗಗಳ ನಡುವಿನ ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನ ವ್ಯತ್ಯಾಸವಾಗಿ ಸಂಪೂರ್ಣ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಅನ್ನು ಸಾಧಿಸುವುದು ತುಂಬಾ ಕಷ್ಟಕರವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಲೋಹದ ಭಾಗಗಳ ಸ್ಥಾನಗಳನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಕುಳಿಯಲ್ಲಿ ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಲಾಗಿದೆ ಏಕೆಂದರೆ ಕುಳಿಯು ಚಲಿಸುವುದಿಲ್ಲ, ಇದು ಲೋಹದ ಭಾಗಗಳು ಚಲಿಸುವಾಗ ಕಳೆದುಕೊಳ್ಳುವ ಫ್ಲ್ಯಾಷ್ ಫಲಿತಾಂಶವನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತದೆ (ತೀವ್ರವಾದ ಸಂದರ್ಭದಲ್ಲಿ, ಅಚ್ಚು ಹಾನಿಗೊಳಗಾಗಬಹುದು). ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಸಂದರ್ಭಗಳಲ್ಲಿ, ಲೋಹದ ಭಾಗಗಳ ಸ್ಥಾನಗಳನ್ನು ಉತ್ಪನ್ನದ ಕೋರ್ ಅಥವಾ ಸೈಡ್ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಮಾತ್ರ ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಬಹುದು.

ಹಾರ್ಡ್ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಸೇರಿಸಿ:

ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ PEEK, PA66+30GF, PP+30GF, PA12+30GF, PPS....ಇತ್ಯಾದಿ ಹೆಚ್ಚಿನ ಕರಗುವ ಬಿಂದುವಿರುವ ಗಟ್ಟಿಯಾದ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್‌ಗಳನ್ನು ಆಯ್ಕೆಮಾಡಿ. ಈ ಹಾರ್ಡ್ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್‌ಗಳಿಗೆ ಸಹಿಷ್ಣುತೆ ನಿಖರವಾಗಿರಬೇಕು. ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ, ಡೆಂಟ್ ಮತ್ತು ವಿರೂಪತೆಯಂತಹ ದೋಷಗಳು ಸೀಲಿಂಗ್ ಪ್ರದೇಶದಲ್ಲಿ ಅಸ್ತಿತ್ವದಲ್ಲಿರಲು ಸಾಧ್ಯವಿಲ್ಲ. ಅಚ್ಚು ಅಳವಡಿಸುವಲ್ಲಿ, ಗಟ್ಟಿಯಾದ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಅನ್ನು ಪರೀಕ್ಷೆಗಾಗಿ ಅಚ್ಚಿನೊಳಗೆ ಹಾಕಬೇಕು ಮತ್ತು ಉತ್ತಮ ಸೀಲಿಂಗ್ ಸಾಧಿಸಲು ಸೀಲಿಂಗ್ ಪ್ರದೇಶದ ಸುತ್ತಲೂ 0.05-0.1 ಮಿಮೀ ಪೂರ್ವ-ಒತ್ತುವಂತೆ ಬಿಡಬೇಕು.

ಗಟ್ಟಿಯಾದ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಭಾಗವನ್ನು ತುಂಬಾ ದೊಡ್ಡ ವಿಸ್ತೀರ್ಣದಲ್ಲಿ ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಬಾರದು, ಇದು ತಾಪಮಾನ ವ್ಯತ್ಯಾಸವನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ನಲ್ಲಿ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ತುಂಬಲು ಕಷ್ಟವಾಗುತ್ತದೆ. ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಗಟ್ಟಿಯಾದ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಭಾಗವನ್ನು ಕುಹರದ ಬದಿಯಲ್ಲಿ ಸರಿಪಡಿಸಿ, ಏಕೆಂದರೆ ಕುಹರವು ಚಲಿಸುವುದಿಲ್ಲ, ಫ್ಲ್ಯಾಷ್ ಅನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಅಥವಾ ಅಚ್ಚು ಚಲಿಸುವಲ್ಲಿ ಹಾನಿಗೊಳಗಾಗುವ ಅಚ್ಚುಗಳನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು. ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಸಂದರ್ಭಗಳಲ್ಲಿ, ಲೋಹದ ಭಾಗಗಳ ಸ್ಥಾನಗಳನ್ನು ಉತ್ಪನ್ನದ ಕೋರ್ ಅಥವಾ ಸೈಡ್ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಮಾತ್ರ ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಬಹುದು.

ಪ್ರಮುಖ ಅಂಶಗಳನ್ನು ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಿ
1. ಬೀಜಗಳ ಒಳಸೇರಿಸುವಿಕೆಯೊಂದಿಗೆ ಉತ್ಪನ್ನಗಳಿಗೆ ವಿನ್ಯಾಸ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ, ಲೋಹದ ಭಾಗಗಳು ಮತ್ತು ಗಟ್ಟಿಯಾದ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಒಳಸೇರಿಸುವಿಕೆಯೊಂದಿಗೆ ಉತ್ಪನ್ನಗಳಿಗೆ ವಿನ್ಯಾಸ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ ಅಗತ್ಯವಿಲ್ಲ. ಕಟ್ಟುನಿಟ್ಟಾದ ಸಹಿಷ್ಣುತೆಯ ಅಗತ್ಯವಿರುವ ಪ್ರದೇಶಗಳಿಗೆ, ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಗಾತ್ರದ ಸಹಿಷ್ಣುತೆಯನ್ನು ಮಧ್ಯಮಕ್ಕೆ ಮಾರ್ಪಡಿಸಿ.

2.ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಅಚ್ಚು ವಿನ್ಯಾಸದಲ್ಲಿ ಪ್ರಮಾಣಿತ ಪಿನ್-ಪಾಯಿಂಟ್ ಗೇಟ್‌ನೊಂದಿಗೆ ಮೋಲ್ಡ್ ಬೇಸ್ ಅನ್ನು ಅಳವಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಿ ಮತ್ತು ದ್ವಿತೀಯ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್‌ನಲ್ಲಿ, ಒಳಸೇರಿಸುವ ಭಾಗಗಳನ್ನು ಸಾಧ್ಯವಾದಷ್ಟು ಕುಳಿಯಲ್ಲಿ ಇರಿಸಿ. ಒಳಸೇರಿಸುವಿಕೆಯನ್ನು ಕುಳಿಯಲ್ಲಿ ಸರಿಪಡಿಸುವ ಸ್ಥಿತಿಯ ಮೇಲೆ, ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ನಂತರ ಭಾಗವನ್ನು ಕೋರ್ನಲ್ಲಿ ಬಿಟ್ಟುಬಿಡುವುದು ಹೇಗೆ ಎಂದು ಪರಿಗಣಿಸಿ, ಈ ರೀತಿಯಾಗಿ, ಭಾಗವನ್ನು ಹೊರಹಾಕಬಹುದು. ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಕುಳಿಯಲ್ಲಿ ಸ್ಥಿತಿಸ್ಥಾಪಕ ಬ್ಲಾಕ್ಗಳನ್ನು ಸೇರಿಸಿ ಮತ್ತು ಭಾಗವು ಕೋರ್ನಲ್ಲಿ ಉಳಿಯಲು ಸ್ಥಿತಿಸ್ಥಾಪಕ ಅಂಟು. ಸ್ಥಿತಿಸ್ಥಾಪಕ ಬ್ಲಾಕ್ಗಳು ​​ಮತ್ತು ಅಂಟು ನಡುವಿನ ಅಂತರವು ತುಂಬಾ ದೊಡ್ಡದಾಗಿರಬಾರದು, ಇಲ್ಲದಿದ್ದರೆ ಸ್ಥಿತಿಸ್ಥಾಪಕ ಬಲವು ಗಟ್ಟಿಯಾದ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಅಥವಾ ಲೋಹದ ಭಾಗಗಳ ವಿರೂಪಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ. ದೂರವನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 2 ಮಿಮೀ ಒಳಗೆ ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಲಾಗಿದೆ, ಮತ್ತು ಲೋಹ ಅಥವಾ ಗಟ್ಟಿಯಾದ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಒಳಸೇರಿಸುವಿಕೆಯು ತುಲನಾತ್ಮಕವಾಗಿ ದೊಡ್ಡ ವಿಸ್ತೀರ್ಣವನ್ನು ಹೊಂದಿರುವಾಗ ಸ್ಥಿತಿಸ್ಥಾಪಕ ಬ್ಲಾಕ್‌ಗಳು ಮತ್ತು ಸ್ಥಿತಿಸ್ಥಾಪಕ ಅಂಟುಗಳ ಪ್ರಮಾಣವನ್ನು ಸೂಕ್ತವಾಗಿ ಹೆಚ್ಚಿಸಿ.

3.ವಸ್ತುವಿನ ದಪ್ಪವು 1.3-1.8mm ಒಳಗೆ ಉತ್ತಮವಾಗಿದೆ (ಸುಮಾರು 1.5mm ಉತ್ತಮವಾಗಿದೆ), ಇಲ್ಲದಿದ್ದರೆ, ಉತ್ಪನ್ನದ ರೇಖಾಚಿತ್ರಗಳ ಮೂಲಕ ಪರಿಶೀಲಿಸಿ ಮತ್ತು ಗ್ರಾಹಕರು ಅದನ್ನು ಮಾರ್ಪಡಿಸುವಂತೆ ಸೂಚಿಸಬೇಕು. ವಸ್ತುವಿನ ದಪ್ಪವು 1.3mm ಗಿಂತ ತೆಳ್ಳಗಿದ್ದರೆ, ವಸ್ತುವನ್ನು ತುಂಬಲು ಕಷ್ಟವಾಗುತ್ತದೆ, ಆದರೆ ವಸ್ತುವಿನ ದಪ್ಪವು 1.8mm ಗಿಂತ ದಪ್ಪವಾಗಿರುತ್ತದೆ, ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ ಸಂಭವಿಸುವುದು ಸುಲಭ.

4.ಗೇಟಿಂಗ್ ಅಚ್ಚಿನಲ್ಲಿ ಬಹಳ ಮುಖ್ಯ. ಗೇಟ್ ಪಾಯಿಂಟ್‌ಗೆ ವಸ್ತು ತುಂಬುವಿಕೆಯ ಸಮತೋಲನವನ್ನು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಪರಿಗಣಿಸಬೇಕು. ಲೋಹ ಅಥವಾ ಗಟ್ಟಿಯಾದ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಭಾಗಗಳನ್ನು ಸರಿಪಡಿಸಿದ ಪ್ರದೇಶಕ್ಕೆ ವಸ್ತುವು ಓಡಿದಾಗ, ವಸ್ತುವಿನ ಭರ್ತಿ ಮತ್ತು ಒತ್ತಡದ ವೇಗವು ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ ಏಕೆಂದರೆ ಪ್ರತಿರೋಧ ಮತ್ತು ತಾಪಮಾನ ವ್ಯತ್ಯಾಸವನ್ನು ಒಳಸೇರಿಸುತ್ತದೆ.

5. ಅಚ್ಚು ಎಜೆಕ್ಟರ್ ವ್ಯವಸ್ಥೆಗಾಗಿ, ಹೊರಹಾಕುವಿಕೆಯ ಸಮತೋಲನವನ್ನು ಪರಿಗಣಿಸಬೇಕು ಅಥವಾ ಹೊರಹಾಕಿದ ನಂತರ ವಿರೂಪತೆಯು ಸಂಭವಿಸುತ್ತದೆ. ಭಾಗಗಳನ್ನು ಸಮತೋಲನದಲ್ಲಿ ಹೊರಹಾಕಲು ಸಾಧ್ಯವಿಲ್ಲ, ರಚನೆ ವಿನ್ಯಾಸದಲ್ಲಿ ಸಮತೋಲನ ಸಮಸ್ಯೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು ಕುಸಿತವನ್ನು ಪರಿಗಣಿಸಬೇಕಾಗಿದೆ.

6. ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್‌ನಲ್ಲಿ ಹೊರಹಾಕಲ್ಪಟ್ಟ ನಂತರ ಭಾಗಗಳ ಗೋಚರಿಸುವಿಕೆಯ ಅರ್ಹತೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು, ಎಜೆಕ್ಟರ್ ಸಾಧನವು ABS ಅಥವಾ PMMA ನೊಂದಿಗೆ ಸೇರಿಸಲಾದ ಗಟ್ಟಿಯಾದ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಉಂಡೆಯಾಗಿರಬೇಕು. ಅಚ್ಚಿನ ಮೇಲೆ ಸ್ಲೈಡ್ ಸೀಲಿಂಗ್ ಇದ್ದರೆ, ಸಾಧ್ಯವಾದಷ್ಟು ಕುಳಿಯಲ್ಲಿ ಸ್ಲೈಡ್‌ಗಳನ್ನು ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಿ, ಏಕೆಂದರೆ ಕುಳಿಯಲ್ಲಿನ ಸ್ಲೈಡ್‌ಗಳು ಅಚ್ಚು ಅಳವಡಿಸುವಿಕೆಯನ್ನು ಸುಲಭಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ.

7.ಎರಡು ಬಾರಿ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್‌ನಿಂದ ತಯಾರಿಸಿದ ಉತ್ಪನ್ನಕ್ಕೆ ಸೀಲಿಂಗ್ SA(ಸೀಮ್ ಭತ್ಯೆ) ಬಲವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು, ಸೀಲಿಂಗ್ SA ಯ ಅಗಲ ಕನಿಷ್ಠ 0.8mm ಆಗಿರಬೇಕು. ಸೆಕೆಂಡರಿ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ವಸ್ತುವು ಗಟ್ಟಿಯಾದ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಆಗಿದೆ, ಸೀಲಿಂಗ್ SA ಯ ಅಗಲವು ಕನಿಷ್ಠ 1.0mm ಆಗಿರಬೇಕು, ಇಲ್ಲದಿದ್ದರೆ, ಉತ್ಪನ್ನವನ್ನು ಮಾರ್ಪಡಿಸಲು ಗ್ರಾಹಕರು ಸೂಚಿಸಬೇಕು.

8. ಅಚ್ಚು ವಿನ್ಯಾಸದಲ್ಲಿ, ಲಂಬ ಅಥವಾ ಅಡ್ಡಲಾಗಿ ಯಾವ ರೀತಿಯ ಯಂತ್ರವನ್ನು ಅಳವಡಿಸಿಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ ಎಂಬುದನ್ನು ನೋಡಲು ನಾವು ಉತ್ಪಾದನೆಗೆ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಯಂತ್ರಗಳನ್ನು ಪರಿಗಣನೆಗೆ ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳಬೇಕು. ಹೆಚ್ಚಿನ ಕುಳಿಗಳನ್ನು ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಬೇಡಿ ಎಂದು ಸೂಚಿಸಲಾಗಿದೆ, ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಕೋಲ್ಡ್ ರನ್ನರ್‌ಗಳೊಂದಿಗಿನ ಅಚ್ಚುಗೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ಕುಳಿಗಳು ರನ್ನರ್ ಅನ್ನು ಉದ್ದವಾಗಿಸುತ್ತದೆ, ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ವ್ಯರ್ಥ ಮಾಡುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ದಕ್ಷತೆಯ ಚುಚ್ಚುಮದ್ದನ್ನು ಸಾಧಿಸಲು ಹಾನಿಕಾರಕವಾಗಿದೆ. ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಯಂತ್ರವನ್ನು ಹೊಂದಿಸಲು, ಉತ್ಪನ್ನದ ವ್ಯವಸ್ಥೆಗಳಿಗೆ ಇದು ಕಾಂಪ್ಯಾಕ್ಟ್ ಮತ್ತು ಸಮಂಜಸವಾಗಿದೆಯೇ ಎಂದು ನಾವು ಪರಿಗಣಿಸಬೇಕು. ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ಅಚ್ಚುಗೆ ಹಾಕಿದಾಗ ಪ್ರತಿ ಬಾರಿಯೂ ಅದೇ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಯಲ್ಲಿದೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ಸರಿಪಡಿಸಬೇಕು. ಅಚ್ಚು ಮುಚ್ಚುವ ಮೊದಲು ಭಾಗವು ಸರಿಯಾದ ಸ್ಥಳದಲ್ಲಿಲ್ಲದಿದ್ದರೆ ಎಚ್ಚರಿಸಲು ವಿನ್ಯಾಸ ಪ್ರತಿಕ್ರಿಯೆ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯು ಮತ್ತೊಂದು ಮಾರ್ಗವಾಗಿದೆ, ಇದು ಅಚ್ಚು ಮುಚ್ಚುವಿಕೆಯನ್ನು ನಿಲ್ಲಿಸಲು ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಈ ರೀತಿಯಾಗಿ, ಭಾಗಗಳು ಅಚ್ಚಿನಲ್ಲಿ ಅದೇ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಯಲ್ಲಿವೆ, ಇದು ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ನಲ್ಲಿ ಅರ್ಹ ದರಗಳು ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನಾ ದಕ್ಷತೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ.

9.ಅಚ್ಚು ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಪ್ರದೇಶವು ಇಂಜೆಕ್ಷನ್‌ನಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚಿನ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಹೊಂದಿರುವುದರಿಂದ ಉಕ್ಕಿನ ಬೆಂಬಲವನ್ನು ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಬೇಕು (ಆಕಾರ ಮತ್ತು ಗಾತ್ರದಲ್ಲಿ ಭಾಗಕ್ಕಿಂತ 5-10 ಮಿಮೀ ದೊಡ್ಡದಾಗಿರಬೇಕು). ಓವರ್-ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಪ್ರದೇಶದ ಸುತ್ತಲಿನ ಭಾಗಗಳ ನಡುವೆ ಅಂತರವನ್ನು ಬಿಡಬಾರದು, ಇಲ್ಲದಿದ್ದರೆ ದ್ವಿತೀಯ ಚುಚ್ಚುಮದ್ದಿನ ನಂತರ ಭಾಗವು ಆಕಾರವನ್ನು ಕಳೆದುಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ. SA (ಸೀಮ್ ಭತ್ಯೆ) ಇಲ್ಲದ ಭಾಗಗಳಿಗೆ ಈ ಅಂಶಕ್ಕೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ಗಮನವನ್ನು ನೀಡಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ.

10.ಏರ್ ಟ್ರಿಪ್ ಸುಲಭವಾಗಿ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್‌ನಲ್ಲಿ ಏರ್ ಟ್ರಿಪ್ ಸುಲಭವಾಗಿ ನಡೆಯುತ್ತದೆ, ಆದ್ದರಿಂದ ಅಚ್ಚು ವಿನ್ಯಾಸದಲ್ಲಿ ಗಾಳಿಯನ್ನು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಪರಿಗಣಿಸಬೇಕು. ಎಲ್ಲಾ ಕುರುಡು ಕೋನಗಳು ಮತ್ತು ದೂರದ ನೀರಿನ ರೇಖೆಯ ಸ್ಥಾನಗಳಲ್ಲಿ, ಗಟ್ಟಿಯಾದ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಭಾಗದಲ್ಲಿ ಗಾಳಿ ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಬೇಕು ಏಕೆಂದರೆ ಕುರುಡು ಕೋನಗಳಲ್ಲಿ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ತುಂಬಲು ಹೆಚ್ಚು ಕಷ್ಟವಾಗುತ್ತದೆ.

11. ಚುಚ್ಚುಮದ್ದಿನ ವಸ್ತು ಮತ್ತು ಅರ್ಹವಾದ ಒತ್ತಡವು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ತುಂಬಿದೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು, ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವ ಫಲಿತಾಂಶವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಲು ಭಾಗದ ಮೂಲೆಗಳಲ್ಲಿ ಅಂಡರ್‌ಕಟ್‌ಗಳನ್ನು ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸುವುದು ಮತ್ತು ನಂತರ ಭಾಗಗಳು ಹೆಚ್ಚು ಬಿಗಿಯಾಗಿ ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವಂತೆ ಮಾಡುವುದು ಒಂದು ಮಾರ್ಗವಾಗಿದೆ.

12. ಸೀಲಿಂಗ್ ಏರಿಯಾ ಮತ್ತು ಪಾರ್ಟಿಂಗ್ ಲೈನ್ ಏರಿಯಾದಲ್ಲಿ, ನಾವು ಕ್ಯಾವಿಟಿ ಮತ್ತು ಕೋರ್‌ನಿಂದ ಡಿಮೋಲ್ಡ್ ಮಾಡಬಾರದು, ಏಕೆಂದರೆ ಅಚ್ಚು ಮತ್ತು ಡಿಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಡ್ರಾಫ್ಟ್‌ನಲ್ಲಿ ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡುವ ಲೈನ್‌ಗಳು ಮೋಲ್ಡ್ ಫಿಟ್ಟಿಂಗ್‌ನಲ್ಲಿ ಫ್ಲ್ಯಾಷ್‌ಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತವೆ. ಲಿಸ್-ಆಫ್ ಮೂಲಕ ಡೆಮಾಲ್ಡ್ ಮಾಡಲು ಪ್ರಯತ್ನಿಸಿ.

ಹಾಟ್ ಸ್ಪ್ರೂ ಪಿನ್ ಗೇಟ್: ಉತ್ತಮ ದ್ರವ್ಯತೆ, ಹೊಂದಿಕೊಳ್ಳುವ, ಸಣ್ಣ ಗೇಟ್ ಪಾಯಿಂಟ್ ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡುವ ಸ್ಥಾನ. ಬೃಹತ್ ಉತ್ಪಾದನೆಗೆ ಮತ್ತು ದಪ್ಪ ಗೋಡೆಯ ದಪ್ಪವಿರುವ ಉತ್ಪನ್ನಗಳಿಗೆ ಸೂಟುಗಳು. ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಉಳಿಸಲು ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತದೆ, ಗೇಟ್‌ಗೆ ಯಾವುದೇ ವಸ್ತು ತ್ಯಾಜ್ಯವಿಲ್ಲ, ಕಡಿಮೆ ಮುನ್ನಡೆ ಸಮಯ ಮತ್ತು ಉತ್ತಮ ಗುಣಮಟ್ಟ. ಆದರೆ ಗೇಟ್ ಪಾಯಿಂಟ್‌ನ ಸುತ್ತಲೂ 0.1 ಮಿಮೀ ವಸ್ತು ಉಳಿದಿರುವಂತಹ ದೋಷಗಳಿವೆ ಮತ್ತು ಬರ್ರ್ ಮಾಡಲು ಸುಲಭವಾಗಿದೆ. ಗೇಟ್ ಪಾಯಿಂಟ್ ಸುತ್ತಲೂ ಎಡ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಮುಚ್ಚಲು ಚಡಿಗಳನ್ನು ಮಾಡಬೇಕಾಗಿದೆ.

ಪಿನ್ ಪಾಯಿಂಟ್ ಗೇಟ್: ಹೊಂದಿಕೊಳ್ಳುವ, ದುರ್ಬಲ ದ್ರವ್ಯತೆ, ದೀರ್ಘ ರನ್ನರ್ ದೂರ, ಸಣ್ಣ ಗೇಟ್ ಪಾಯಿಂಟ್ ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡುವ ಸ್ಥಾನ. ಸಣ್ಣ ಬ್ಯಾಚ್ ಉತ್ಪಾದನೆಗೆ ಸೂಟುಗಳು. ಗೇಟ್ ಪಾಯಿಂಟ್ ಸುತ್ತಲೂ ಹೆಚ್ಚು ತ್ಯಾಜ್ಯ ವಸ್ತುಗಳು. ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿ ಗೇಟ್ ಪಾಯಿಂಟ್ ಅನ್ನು ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡಲು ಯಾಂತ್ರಿಕ ಶಸ್ತ್ರಾಸ್ತ್ರಗಳ ಅಗತ್ಯವಿದೆ. ದೀರ್ಘ ಮುನ್ನಡೆ ಸಮಯ. ದೋಷವು ಗೇಟ್ ಪಾಯಿಂಟ್ ಸುತ್ತಲೂ 0.1-0.2mm ವಸ್ತು ಉಳಿದಿದೆ, ಗೇಟ್ ಪಾಯಿಂಟ್ ಸುತ್ತಲೂ ಎಡ ವಸ್ತುವನ್ನು ಮುಚ್ಚಲು ಚಡಿಗಳನ್ನು ಮಾಡಬೇಕಾಗಿದೆ.

ಉಪ ಗೇಟ್: ಕುಹರ, ಕೋರ್, ಪಕ್ಕದ ಗೋಡೆಗಳು ಮತ್ತು ಎಜೆಕ್ಟರ್ ಪಿನ್‌ಗಳಲ್ಲಿ ಪಕ್ಕೆಲುಬುಗಳ ಮೇಲೆ ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಬಹುದು. ಗೇಟ್ ಪಾಯಿಂಟ್ ಅನ್ನು ಸುಲಭವಾಗಿ ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಬಹುದು, ಸುರಿಯುವ ಗೇಟ್ ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತವಾಗಿ ಭಾಗದಿಂದ ಪ್ರತ್ಯೇಕಗೊಳ್ಳುತ್ತದೆ, ಸ್ವಲ್ಪ ಗೇಟಿಂಗ್ ಟ್ರೇಸ್. ದೋಷಗಳು: ಗೇಟ್ ಪಾಯಿಂಟ್‌ನ ಸುತ್ತಲೂ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಹೊರತೆಗೆಯುವುದು ಸುಲಭ, ಗೇಟಿಂಗ್ ಸ್ಥಾನದಲ್ಲಿ ಒಣಗಿಸುವ ಗುರುತುಗಳನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುವುದು ಸುಲಭ, ಕೈಯಿಂದ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಒರೆಸುವ ಅವಶ್ಯಕತೆಯಿದೆ, ಕುಳಿಗಳಿಂದ ಗೇಟ್ ಪಾಯಿಂಟ್‌ನಿಂದ ಹೆಚ್ಚು ಪ್ರೆಸ್ ನಷ್ಟವಾಗುತ್ತದೆ.

ಅಂಚಿನ ಗೇಟ್: ಕರಗಿದ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಗೇಟ್ ಮೂಲಕ ಹರಿಯುತ್ತದೆ, ಪಾರ್ಶ್ವವನ್ನು ಸಮವಾಗಿ ನಿಗದಿಪಡಿಸಲಾಗಿದೆ, ಒತ್ತಡವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ; ಗಾಳಿಯು ಕುಹರದೊಳಗೆ ಪ್ರವೇಶಿಸುವ ಸಾಧ್ಯತೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಿ, ಗೆರೆಗಳು ಮತ್ತು ಗುಳ್ಳೆಗಳನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುವುದನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಿ. ದೋಷಗಳು: ಸುರಿಯುವ ಗೇಟ್ ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತವಾಗಿ ಭಾಗದಿಂದ ಬೇರ್ಪಡಿಸಲು ಸಾಧ್ಯವಿಲ್ಲ, ಭಾಗದ ಅಂಚುಗಳಲ್ಲಿ ಸ್ಪ್ರೂ ಗುರುತುಗಳನ್ನು ಬಿಟ್ಟು, ಗೇಟ್ ಅನ್ನು ಫ್ಲಾಟ್ ಸುರಿಯುವುದನ್ನು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೊಳಿಸಲು ಉಪಕರಣಗಳು ಬೇಕಾಗುತ್ತವೆ. ಎಡ್ಜ್ ಗೇಟ್ ಅನುಪಾತದ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮತ್ತು ಒತ್ತಡವನ್ನು ಹಿಡಿದಿಟ್ಟುಕೊಳ್ಳಲು ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಒತ್ತಡವನ್ನು ಹಿಡಿದಿಟ್ಟುಕೊಳ್ಳಲು ಮತ್ತು ಆಹಾರಕ್ಕಾಗಿ ಉತ್ತಮವಾಗಿದೆ, ಈ ರೀತಿಯಾಗಿ, ಗಾಳಿಯ ಮಾರ್ಗಗಳು, ಹರಿವಿನ ಗುರುತುಗಳು ಇತ್ಯಾದಿಗಳನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು ಇದು ಉತ್ತಮವಾಗಿದೆ.

ಇನ್ಸರ್ಟ್ ಅಚ್ಚುಗೆ ಸಂಸ್ಕರಣೆ ಮತ್ತು ಅಳವಡಿಸುವುದು

1.ಸಂಸ್ಕರಣೆ ಮಾಡುವ ಮೊದಲು, ಅಚ್ಚಿನ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನವನ್ನು ಕೆಲಸ ಮಾಡಿ. ಹೆಚ್ಚಿನ ನಿಖರವಾದ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ಯಂತ್ರಗಳು, ಹೆಚ್ಚಿನ ವೇಗದ ಯಂತ್ರ, ನಿಧಾನವಾಗಿ ಆಹಾರ ನೀಡುವ NC ವೈರ್ ಕಟ್ ಯಂತ್ರ, ಕನ್ನಡಿ EDM (ವಿದ್ಯುತ್ ಡಿಸ್ಚಾರ್ಜ್ ಯಂತ್ರ) ಇತ್ಯಾದಿಗಳನ್ನು ಆರಿಸಿ.

2.ಡಿಸೈನ್ 0.05-0.1mm ಪೂರ್ವ ಒತ್ತುವ ಸ್ಥಳದಲ್ಲಿ ಉಳಿದಿದೆ.

3. ಅಚ್ಚು ಬೇಸ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ನಿಖರವಾದ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಗಮನಿಸಿ, ಅಚ್ಚು ಬೇಸ್ ಪಡೆದ ನಂತರ ಸಹಿಷ್ಣುತೆಯನ್ನು ಪರೀಕ್ಷಿಸಿ ಮತ್ತು ಸಹಿಷ್ಣುತೆಯು ಅನರ್ಹವಾಗಿದ್ದರೆ ಅದನ್ನು ಬಳಸಬೇಡಿ.

4. ಅಚ್ಚು ಅಳವಡಿಸಲು ಬೀಜಗಳು, ಲೋಹದ ಭಾಗಗಳು ಮತ್ತು ಗಟ್ಟಿಯಾದ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಭಾಗಗಳನ್ನು ಅಚ್ಚು ಒಳಗೆ ಹಾಕಿ. ಅಚ್ಚು ಅಳವಡಿಸುವಲ್ಲಿ ತೊಂದರೆಗಳು ಕಂಡುಬಂದಲ್ಲಿ, ಬೀಜಗಳು, ಲೋಹದ ಭಾಗಗಳು, ಗಟ್ಟಿಯಾದ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಭಾಗಗಳು ಮತ್ತು ಅಚ್ಚುಗಳ ಮೂಲಕ ಯಾವುದು ತಪ್ಪಾಗಿದೆ ಎಂಬುದನ್ನು ನೋಡಲು ಪರಿಶೀಲಿಸಿ. ಸಾಧ್ಯವಾದಷ್ಟು ಡ್ರಾಯಿಂಗ್ ಪ್ರಕಾರ ಭಾಗವನ್ನು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೊಳಿಸಿ, ಇದು ಭವಿಷ್ಯದಲ್ಲಿ ಡೇಟಾವನ್ನು ಪತ್ತೆಹಚ್ಚಲು ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತದೆ.

5.ಅಚ್ಚು ಅಳವಡಿಸಲು ಗ್ರೈಂಡರ್ ಅನ್ನು ಬಳಸಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ. ಅಚ್ಚು ಅಳವಡಿಸುವುದು ಉತ್ತಮವಾಗಿಲ್ಲದಿದ್ದರೆ ಸರಿಪಡಿಸಲು ಯಂತ್ರಗಳಿಗೆ ತಿರುಗಿ.

6. ಪ್ರಯೋಗದ ಮೊದಲು ಕ್ರಿಯೆಯ ಪರೀಕ್ಷೆಯನ್ನು ಮಾಡಿ, ತಪ್ಪಾದ ಜೋಡಣೆ ಮತ್ತು ತಪ್ಪಾದ ಜೋಡಣೆಯನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಿ. ತಪ್ಪಾದ ಜೋಡಣೆಯು ಅಚ್ಚು ಬೇಸ್ಗೆ ಹಾನಿಯಾಗುತ್ತದೆ.

ಇನ್ಸರ್ಟ್ ಅಚ್ಚುಗಾಗಿ ಮೋಲ್ಡ್ ಪರೀಕ್ಷೆ

1. ಅಚ್ಚು ಪರೀಕ್ಷೆಯಲ್ಲಿ, ಅಚ್ಚನ್ನು ತೆರೆಯುವ, ಮುಚ್ಚುವ ಮತ್ತು ಹೊರಹಾಕುವ ಅನುಕ್ರಮಗಳ ಬಗ್ಗೆ ಒಬ್ಬರು ಸ್ಪಷ್ಟವಾಗಿ ತಿಳಿದುಕೊಳ್ಳಬೇಕು. ಲೋಹದ ಭಾಗಗಳು ಮತ್ತು ಗಟ್ಟಿಯಾದ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಭಾಗಗಳ ರಚನಾತ್ಮಕ ಲಕ್ಷಣಗಳು ಮತ್ತು ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳನ್ನು ಅರ್ಥಮಾಡಿಕೊಳ್ಳಿ.

2.ಗ್ರಾಹಕರಿಗೆ ಅಗತ್ಯವಿರುವ ಮಾದರಿಗಳ ಪ್ರಮಾಣದ ಬಗ್ಗೆ ಸ್ಪಷ್ಟವಾಗಿ ತಿಳಿಯಿರಿ, ಸಾಕಷ್ಟು ಬೀಜಗಳು, ಲೋಹದ ಭಾಗಗಳು ಮತ್ತು ಗಟ್ಟಿಯಾದ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್‌ಗಳನ್ನು ತಯಾರಿಸಿ, ಏಕೆಂದರೆ ಅಚ್ಚು ಪರೀಕ್ಷೆಯಲ್ಲಿ ಅನೇಕ ಮಾದರಿಗಳು ಬೇಕಾಗುತ್ತವೆ.

3. ಬೀಜಗಳು, ಲೋಹದ ಭಾಗಗಳು ಅಥವಾ ಗಟ್ಟಿಯಾದ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್‌ಗಳ ಒಳಸೇರಿಸುವಿಕೆ ಇಲ್ಲದೆ ಅಚ್ಚು ಪರೀಕ್ಷಿಸಬಹುದೇ ಎಂಬುದನ್ನು ಗಮನಿಸಿ. ಇನ್ಸರ್ಟ್ ಬೀಜಗಳು, ಲೋಹದ ಭಾಗಗಳು ಮತ್ತು ಗಟ್ಟಿಯಾದ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್‌ಗಳನ್ನು ಅಚ್ಚಿನಲ್ಲಿ ಜೋಡಿಸದಿದ್ದರೆ, ಭಾಗವು ಅಚ್ಚು ಅಥವಾ ಶಾರ್ಟ್ ಶಾಟ್‌ಗೆ ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವಂತಹ ದೋಷಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರಬಹುದು.

4.ಅನೇಕ ಸಂದರ್ಭಗಳಲ್ಲಿ, ಅಚ್ಚಿನ ಮೇಲೆ ವಾಟರ್‌ಲೈನ್ ಪ್ಲೇಟ್ ಅನ್ನು ಸರಿಹೊಂದಿಸಬೇಕಾಗಿದೆ, ಆದರೆ ಕೆಲವೊಮ್ಮೆ ಅದರ ರಚನೆಯ ಆಧಾರದ ಮೇಲೆ ಕೆಲವು ಇನ್ಸರ್ಟ್ ಅಚ್ಚಿನಲ್ಲಿ ನೀರಿನ ಲೈನ್ ಪ್ಲೇಟ್ ಅನ್ನು ಸರಿಹೊಂದಿಸಲು ಸಾಧ್ಯವಿಲ್ಲ, ಅಥವಾ ಇನ್ನೂ ಕೆಟ್ಟದಾಗಿ, ಅಚ್ಚು ಹೆಚ್ಚು ಅಂಟಿಕೊಂಡಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಮಾರ್ಪಡಿಸುವ ಅಗತ್ಯವಿದೆ, ಅಥವಾ ಅಚ್ಚು ಹಾನಿಗೊಳಗಾಗುತ್ತದೆ ತೆರೆಯಲಾಗುತ್ತಿದೆ.

5. ಚಿಕ್ಕ ಹೊಡೆತಗಳು, ಏರ್ ಟ್ರಿಪ್‌ಗಳು, ಫ್ಲಾಷ್‌ಗಳು ಅಥವಾ ಅಚ್ಚುಗೆ ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವಂತಹ ಅಚ್ಚು ಪರೀಕ್ಷೆಯಲ್ಲಿ ತೊಂದರೆಗಳು ಸಂಭವಿಸಬಹುದು. ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಯಂತ್ರದಲ್ಲಿ ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಬಹುದಾದರೆ, ಅದನ್ನು ಪರಿಹರಿಸುವುದು ಉತ್ತಮ.

DJmolding 10+ ವರ್ಷಗಳಿಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚಿನ ಇನ್ಸರ್ಟ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಅನುಭವವನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ, ನೀವು ಯಾವುದೇ ಪ್ರಶ್ನೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿದ್ದರೆ, ದಯವಿಟ್ಟು ನಮ್ಮನ್ನು ಸಂಪರ್ಕಿಸಿ.