Co to jest formowanie wtryskowe tworzyw sztucznych
Formowanie wtryskowe tworzyw termoplastycznych to metoda wytwarzania wielkoseryjnych części z tworzyw sztucznych. Ze względu na swoją niezawodność i elastyczność w opcjach projektowania, formowanie wtryskowe jest stosowane w wielu branżach, w tym: opakowaniowej, konsumenckiej i elektronicznej, motoryzacyjnej, medycznej i wielu innych.
Formowanie wtryskowe jest jednym z najczęściej stosowanych procesów produkcyjnych na świecie. Tworzywa termoplastyczne to polimery, które po podgrzaniu miękną i płyną, a po ochłodzeniu twardnieją.
Konsultacje
Formowanie wtryskowe jest najpowszechniejszą nowoczesną metodą wytwarzania części z tworzyw sztucznych; jest idealny do produkcji dużych ilości tego samego przedmiotu. Formowanie wtryskowe jest wykorzystywane do tworzenia wielu rzeczy, w tym szpul drutu, opakowań, zakrętek do butelek, części i komponentów samochodowych, konsol do gier, grzebieni kieszonkowych, instrumentów muzycznych, krzeseł i stolików, pojemników do przechowywania, części mechanicznych i wielu innych produktów z tworzyw sztucznych.
Projektowanie form
Po zaprojektowaniu produktu w oprogramowaniu, takim jak pakiet CAD, formy są tworzone z metalu, zwykle stali lub aluminium, i precyzyjnie obrabiane w celu uzyskania cech pożądanej części. Forma składa się z dwóch podstawowych elementów, formy wtryskowej (płyta A) i formy wypychacza (płyta B). Żywica plastyczna wchodzi do formy przez wlew lub bramę i wpływa do gniazda formy przez kanały lub prowadnice, które są obrabiane na powierzchniach płyt A i B.
Proces formowania wtryskowego
Podczas formowania tworzyw termoplastycznych zwykle granulowany surowiec jest podawany przez lej samowyładowczy do ogrzewanej beczki za pomocą śruby posuwisto-zwrotnej. Ślimak dostarcza surowiec do przodu, przez zawór zwrotny, gdzie zbiera się z przodu ślimaka do objętości zwanej śrutem.
Strzał to ilość żywicy wymagana do wypełnienia wlewu, kanału i ubytków formy. Gdy zgromadzi się wystarczająca ilość materiału, jest on wtłaczany pod wysokim ciśnieniem i z dużą prędkością do wnęki formującej część.
Jak działa formowanie wtryskowe?
Gdy tworzywo sztuczne wypełni formę, w tym jej wlewki, prowadnice, bramki itp., forma jest utrzymywana w ustalonej temperaturze, aby umożliwić równomierne zestalenie materiału w kształt części. Podczas chłodzenia utrzymywane jest ciśnienie utrzymujące, aby zarówno zatrzymać przepływ wsteczny do cylindra, jak i zmniejszyć efekt kurczenia się. W tym momencie do zasobnika dodaje się więcej plastikowych granulek w oczekiwaniu na następny cykl (lub strzał). Po schłodzeniu płyta dociskowa otwiera się i umożliwia wyrzucenie gotowej części, a śruba jest ponownie cofana, umożliwiając wejście materiału do cylindra i rozpoczęcie procesu od nowa.
Cykl formowania wtryskowego działa w ramach tego ciągłego procesu — zamykanie formy, podawanie/ogrzewanie granulek tworzywa sztucznego, wtłaczanie ich do formy, schładzanie ich do stałej części, wyrzucanie części i ponowne zamykanie formy. Ten system pozwala na szybką produkcję części z tworzyw sztucznych, aw ciągu dnia roboczego można wykonać ponad 10,000 XNUMX części z tworzyw sztucznych, w zależności od projektu, rozmiaru i materiału.
Cykl formowania wtryskowego
Cykl formowania wtryskowego jest bardzo krótki, zwykle trwa od 2 sekund do 2 minut. Istnieje kilka etapów:
1.Zaciskanie
Przed wstrzyknięciem materiału do formy, dwie połówki formy są bezpiecznie zamykane przez jednostkę zaciskową. Zasilany hydraulicznie zespół zamykający dociska do siebie połówki formy i wywiera wystarczającą siłę, aby utrzymać formę zamkniętą podczas wtryskiwania materiału.
2. Wtrysk
Przy zamkniętej formie śrut polimerowy jest wtryskiwany do wnęki formy.
3. chłodzenie
Gdy wnęka jest wypełniona, przykładane jest dociskanie, które pozwala na wejście większej ilości polimeru do wnęki, aby skompensować kurczenie się tworzywa sztucznego podczas stygnięcia. W międzyczasie śruba się obraca i podaje następny strzał do przedniej śruby. Powoduje to cofanie się śruby podczas przygotowywania następnego strzału.
4. Wyrzut
Gdy część ostygnie wystarczająco, forma otwiera się, część jest wyrzucana i cykl rozpoczyna się od nowa.
Zalety
1. Szybka produkcja; 2. Elastyczność projektowania; 3. dokładność; 4. Niskie koszty pracy; 5. Niski poziom odpadów
