Plastik Enjeksiyon Kalıplama Üretim Sürecinizde Yaygın Sorunlar ve Çözümler
Plastik Enjeksiyon Kalıplama Üretim Sürecinizde Yaygın Sorunlar ve Çözümler
Bir noktada hepsi enjeksiyon kalıplama Bitkiler üretim sırasında sorunlarla karşılaşmaktadır.
Bu nedenle bugün en sık karşılaşılan 3 sorunu ve 3 çözümünü içeren bir rehber sunuyoruz.
Hadi başlayalım!
Sorun # 1: Ürün Üzerindeki Sürtünme İzleri
Bu izler, hammadde eksikliğinden veya parça içindeki yüksek termal eğimden dolayı kalıplanmış parçalarda ortaya çıkan kusurlardır.
Bu hacim daralmasını telafi etmeden merkezdeki malzemenin büzülmesine ve yüzeydeki malzemeyi kendine doğru “çekmesine” neden olur.
Çözüm:
1) Boşluğa daha fazla plastik koyun
Çevrimde mevcut olan ham madde miktarı yeterli olmayabilir.
Bu, son basınç seviyesinin veya süresinin arttırılmasıyla veya enjeksiyon yastığının iyileştirilmesiyle veya ayrıca enjeksiyon kanalının çapının arttırılmasıyla veya enjeksiyon kanalının konumunun değiştirilmesiyle elde edilir. enjeksiyon kalıplama parçanın noktası.
Parçanın her zaman en kalın ucundan en ince ucuna kadar doldurulması tavsiye edilir.
2) Daha fazla ısı akışı elde edin
Serbest hava taşınımının oluşturulduğu oda sıcaklığına kadar soğutmaya izin vermek yerine, zorlanmış konveksiyonun (örneğin suyla soğutma) kullanılması tavsiye edilir.
Parçanın düzlüğü izin veriyorsa, ısıyı iletim yoluyla etkili bir şekilde uzaklaştıran alüminyum levhalar1 arasına yerleştirebilirsiniz.
Sorun # 2: Malzeme Çok Soğuk
Nozülden çıkıp kalıbın içine giren soğuk sıvı, istenmeyen izlere neden olabilir ve parçanın her yerine yayılabilir.
Bu aynı zamanda kaynak çizgilerinin ortaya çıkmasına ve hamurun bölünmesine neden olabilir.
Çözüm
- Kalıbın sıcaklığını kontrol edin.
Sorun # 3: Aşırı Çapak
Polimer eriyiği kalıp parçaları arasındaki ayırma yüzeyine girdiğinde aşırı çapak oluşacaktır.
Genellikle sıkma kuvvetine kıyasla çok yüksek enjeksiyon basıncı, aşırı yük, aşınma veya boşluklardaki zayıf sızdırmazlık nedeniyle oluşur.
Aşırı çapak olarak kabul edilen şey?
Çapağın 0.15 mm'den (0.006”) büyük olduğu veya temas alanlarına kadar uzanan parçalar.
Çözüm:
- Enjeksiyon boyutunu azaltın
- Daha düşük enjeksiyon basınçları
- Karşı basıncı ve/veya tamburun sıcaklığını yükselterek hamurun sıcaklığını artırın
- Kalıp sıcaklığını artırın veya mümkünse kapanış tonajını artırın
Problem # 4: Boşluk Doldurulurken Parça Yüzeyinde Görünen Akış Çizgileri Var
Bunlar genellikle reçine renk konsantresinin zayıf dağılımından kaynaklanır.
Özellikle siyah veya şeffaf parçalarda, pürüzsüz yüzeylerde veya metalik kaplamalarda görünürler.
Diğer bir neden de çalıştığınız sıcaklığın çok düşük olması olabilir, çünkü yeterince yüksek değilse akış cephelerinin köşeleri tam olarak gelişmeyecek ve bir akış çizgisinin oluşmasına neden olacaktır.
Çözüm
- Enjeksiyon hızını, enjeksiyon basıncını veya bakımı artırın.
- Tamburun karşı basıncını ve/veya sıcaklığını düşürerek kalıbın veya kütlenin sıcaklığını azaltın.
- Girişin boyutunu artırın ve mümkünse yeniden konumlandırın.
Sık karşılaşılan sorunlar ve çözümleri hakkında daha fazla bilgi için plastik enjeksiyon kalıplama üretim süreci, adresindeki Djmolding'i ziyaret edebilirsiniz. https://www.djmolding.com/about/ Daha fazla bilgi için.
