自動車用プラスチック部品製造におけるプラスチック射出成形のメリットとデメリット

射出成形 プラスチック自動車部品の射出成形は非常に正確であるため、その優れた要素により、世界中の自動車サプライヤーまたはメーカーから好まれています。金属部品と比較して、これらのプラスチック部品はリサイクルが容易です。以下は、プラスチック自動車部品射出成形金型の主な利点の一部です。

1.プラスチック射出成形により人件費を抑える

プラスチック部品の射出成形はコンピューター化された手順です。プラスチック射出成形装置は、自動化されたセルフレベリング技術により動作し、ほとんど監視を必要としないシームレスな手順を可能にします。

 

2.驚くべき柔軟性

プラスチック射出成形手順は非常に適応性があります。さらに、プラスチック部品の形状は、多大な時間や労力をかけずに作成する必要があります。

 

3.滑らかで洗練された外観金型から取り出された車のプラスチック部品はすべて、滑らかで完成したように見えます。これらのコンポーネントの大部分は、生成後はほぼ完璧になります。

 

4.高効率

プラスチック自動車部品の成形は非常に高速です。これが、トップの自動車部品メーカーやサプライヤーから最新技術と同じくらい人気を集めている重要な理由の 15 つです。この手順の正確な回転速度は金型の性質によって異なりますが、通常、サイクル間の進行には 30 ～ XNUMX 秒かかります。

これらの射出成形金型は信じられないほど高い応力にさらされるため、他の成形方法と比較して金型をより多くプレスすることができます。コンピュータ システム設計 (CAD) と同様にコンピュータ システム支援生産 (CAM) を使用することで、コンポーネント開発において最小のニュアンスやより複雑なスタイルを完璧に実行できるようになります。 001mm 以下の著しく制限された抵抗を経験することも可能です。

 

5.High precision

プラスチック自動車部品の成形は非常に特殊です。この手順により、ほぼすべての種類のプラスチック部品が製造されます。設計上の制限がいくつかありますが、成形品は正確に開発されているため、最後のアイテムは希望の結果から 0.0005 インチ以内に収まります。

 

6.プラスチック自動車部品の射出成形は金属と比較して経済的です

プラスチック加工を利用した大規模な製造の実行では、通常、金属部品と比較して 25 分の XNUMX はるかに多くの時間がかかります。一部の生産専門家は、大規模なプラスチック射出成形プロセスは金属機械加工に比べて XNUMX 分の XNUMX の費用で済むと報告しています。

 

7.自動車用高強度プラスチック部品の作成

超強力なコンポーネントを必要とするものには、 プラスチック射出成形。改ざんが発生した場合、自動車部品では要素の充填を改善するためにプラスチック射出成形が可能になります。これらの充填剤は流動性プラスチックの厚さを薄くし、最終製品の耐久性も向上させます。

 

8.プラスチック射出成形自動車部品は追加のプラスチック材料を無駄にしません

プラスチック射出成形は、コンポーネントの作成に必要なプラスチック以外に追加のプラスチックを使用しないため、スマートです。余ったプラスチックは粉砕・解凍して再利用することで、生産工程での廃棄物を削減します。

自動車用プラスチック部品射出成形のわずかな欠点

プラスチック自動車部品の射出成形には、注意すべき欠点がまだいくつかあります。このプロセスは最初は非常に高価です。初期金型の作成には数千米ドル以上の費用がかかる場合があります。機械もかなり高価です。ただし、これらの初期コストを超えると、このプロセスはそれ自体で元が取れ、その後もずっと元が取れます。

の長所と短所の詳細については 自動車用プラスチック部品製造用プラスチック射出成形、Djmolding を訪れることができます。 https://www.djmolding.com/automotive-plastic-components-injection-molding/ 詳細はこちら