プラスチック射出成形方法と製造プロセスを段階的に説明します。

過去 50 年間で、プラスチック材料産業は巨大な規模で発展し、基礎材料を支配し、鉄鋼産業さえも上回りました。プラスチックは、社会的地位に関係なく、すべての都市、最僻地や先進国を含むすべての経済圏において、あらゆる家庭に入り込んでいます。この業界の発展は魅力的であり、私たちが住む世界のあり方を変えました。

射出成形プロセス

プラスチックコンパウンドは互いに大きく異なり、さまざまな加工方法に適しています。各材料はいずれかの方法により適していますが、多くの材料は複数の方法で製造できます。ほとんどのプロセスでは、成形材料は粉末または顆粒の形状ですが、一部のプロセスでは、使用前に予備的な予備成形操作が必要になります。熱可塑性材料に熱を加えて溶かすと、可塑化されると言われます。すでに溶融した材料または加熱ラミネートされた材料は、圧力を加えて金型に充填することによって流動させることができ、そこで材料が固化して金型の形状になります。このプロセスは次のように知られています 射出成形。射出成形の基本原理は、次の 3 つの基本操作で構成されます。

1. a) 圧力をかけてプラスチックが流動できる温度までプラスチックの温度を上げます。これは通常、材料の固体顆粒を加熱して噛み砕いて、均一な粘度および温度の溶融物を形成することによって行われます。現在、これは機械のバレル内でネジによって行われており、これにより機械的仕事 (摩擦) が生じ、バレルの熱とともにプラスチックが溶解 (可塑化) されます。つまり、スクリューはプラスチック材料を輸送し、混合し、可塑化します。これを図に示します
2. b) 閉じた金型内で材料を固化させます。この段階では、マシンバレル内ですでに積層されている溶融材料が、最終製品の形状となるキャビティに到達するまで、バレルを金型のさまざまなチャネルに接続するノズルを通して移送 (射出) されます。
3. c) ピースを取り出すために金型を開ける。これは、金型内で材料を圧力下に保ち、（可塑化するために加えられた）熱が取り除かれて材料が望ましい方法で固化できるようにした後、行われます。

さまざまな成形手順において、溶融温度または可塑化温度の変化は、熱可塑性材料かサーモフィックスかに応じて異なる役割を果たします。

の融合 　 材料は、制御された条件下で可塑化シリンダー内で徐々に運び出されます。可塑化シリンダーによる外部加熱により、材料を回転させて混合するスピンドルの摩擦によって発生する熱が加わります。可塑化シリンダーのさまざまなゾーンの温度制御は、ホッパーからノズルまでの材料の経路に沿ったさまざまなポイントに挿入された熱電対によって実行されます。熱電対は自動制御装置に接続されており、各ゾーンの温度を事前設定レベルに維持します。ただし、金型に射出される溶融物の実際の温度は、シリンダーまたはノズルの熱電対によって記録される温度とは異なる場合があります。

このため、材料の温度を直接測定するには、絶縁板上のノズルから材料を少量出して、その場で測定することをお勧めします。金型内の温度の変化により、品質や寸法が異なる部品が製造される可能性があり、動作温度が異なるたびに、金型キャビティに射出された溶融塊の冷却が速くなったり遅くなったりします。金型温度が低下すると、成形品の冷却が早くなり、構造に顕著な配向が生じ、内部応力が高く、機械的特性が生じ、表面外観が悪化する可能性があります。

の説明の詳細については、 プラスチック射出成形 方法と製造プロセスを段階的に確認できます。Djmolding を訪問することができます。 https://www.djmolding.com/ 詳細はこちら