Формование пластмасс различными способами: литье под давлением по сравнению с другими методами.

При изготовлении деталей из пластичного материала используются различные виды форм, разграничивающих пластическую массу, при этом затвердевающих и сохраняющих нужную форму. Эти формы устанавливаются на пресс, который открывает и закрывает форму, при необходимости оказывая большое давление и облегчая загрузку формы внешними средствами.

Пластиковый материал удерживается в форме под давлением, пока он не затвердеет настолько, что сохранит свою форму после удаления.

Для нагрева форм используются пар, горячая вода, масло или электричество. Тип отопления, который будет использоваться в конкретной работе, определяется доступными средствами и характером самой работы.

В некоторых случаях формы необходимо охлаждать циркулирующей водой или другим хладагентом, для поддержания постоянной температуры форм для этой цели имеется оборудование.

Пластиковые компаунды сильно отличаются друг от друга и пригодны для самых разных методов формования. Каждый материал лучше приспособлен к одному из методов, хотя многие из них могут быть изготовлены несколькими из них. Материал, подлежащий формованию, имеет форму гранулированного порошка, хотя в некоторых случаях перед использованием проводится предварительная операция предварительного формования.

Инъекция как лучший процесс

литье под давлением Это наиболее широко используемый процесс производства термопластических компонентов. В этом процессе расплавленный пластик нагнетается в полость металлической матрицы, которой было обработано изделие желаемой формы.

Когда пластик достаточно затвердеет, матрицу открывают и деталь вынимают. Сырой пластиковый материал помещается в виде гранул в бункер машины. Затем он попадает в нагреватель, где плавится. Затем расплавленный пластик выталкивается в полость матрицы путем прямого приложения гидравлического или механического давления.

Большая емкость литье под давлением машины могут оказывать давление в несколько сотен тонн и могут использоваться для изготовления больших кусков пластика одним куском. Примеры включают компоненты автомобильного кузова, такие как узлы, капоты, крылья, бамперы и решетки.

Процесс инъекции можно разделить на пять этапов:

Шаг 1: Части формы закрываются.

Шаг 2: Поршень движется вперед и проталкивает материал в нагревательный цилиндр, одновременно впрыскивая пластифицированный материал в форму.

Шаг 3: Поршень некоторое время остается в этом положении, поддерживая давление через сопло. За это время материал охлаждается и затвердевает по мере необходимости для сохранения формы формы.

Шаг 4: Поршень откатывается, но форма остается закрытой, из бункера питателя выпадает новое количество материала.

Шаг 5: Форма открывается одновременно с отбраковкой формованных деталей под действием сверл.

Преимущества этого процесса:

• Экономия материала, производственных площадей и времени производства.
• Точность формы и размеров литых деталей.
• Возможность формирования отверстий и вставки элементов из других материалов, которыми комплектуется производство.
• Гладкая и чистая поверхность инжектируемых деталей.
• Хорошие свойства сопротивления.
• Быстрое изготовление большого количества деталей.

Недостатками процесса являются:

• Не рекомендуется при малом производстве из-за высокой стоимости инструмента.
• Смолы могут затвердевать до заполнения формы при работе с очень тонкими срезами.
• Сложные детали увеличивают стоимость оснастки.

Подробнее о литье пластмасс под давлением различными способами: Инъекция по сравнению с другими методами, вы можете посетить Djmolding по адресу https://www.djmolding.com/ для дополнительной информации.