Problemas y soluciones comunes en su proceso de fabricación de moldeo por inyección de plástico
Problemas y soluciones comunes en su proceso de fabricación de moldeo por inyección de plástico
En algún momento, todos moldeo por inyección Las plantas experimentan problemas durante la producción.
Por eso, hoy te presentamos una guía con los 3 problemas más comunes con sus 3 soluciones.
¡Empecemos!
Problema número 1: marcas de desgaste en el producto
Estas marcas son defectos que aparecen en las piezas moldeadas por deficiencia de materia prima o por un alto gradiente térmico en el interior de la pieza.
Hace que el material del centro se contraiga y "jale" el material de la superficie hacia sí mismo, sin compensación por esta contracción de volumen.
Solución:
1) Empaque más plástico en la cavidad
Puede ser que la cantidad de materia prima disponible en el ciclo no sea suficiente.
Esto se consigue aumentando el nivel o duración de la postpresión o mejorando el cojín de inyección, o también aumentando el diámetro del canal de inyección o cambiando la posición del moldeo por inyección punto de la pieza.
Siempre se recomienda rellenar desde el extremo más grueso hasta el extremo más fino de la pieza.
2) Lograr un mayor flujo de calor
En lugar de permitir el enfriamiento a temperatura ambiente, en la que se genera convección de aire libre, se recomienda utilizar convección forzada (por ejemplo, enfriamiento con agua).
Si la planitud de la pieza lo permite, se puede colocar entre láminas de aluminio1, que eliminan eficazmente el calor por conducción.
Problema número 2: el material está demasiado frío
El fluido frío que sale de la boquilla y va al interior del molde, puede provocar marcas indeseables y extenderse por toda la pieza.
Esto también puede provocar que aparezcan líneas de soldadura que provoquen que la masa se parta.
Solución
- Comprueba la temperatura del molde.
Problema número 3: rebabas excesivas
Cuando el polímero fundido llegue a la superficie de separación entre las piezas del molde, tendremos excesivas rebabas.
Generalmente es causado por una presión de inyección muy alta en comparación con la fuerza de sujeción, carga sobredimensionada, desgaste o sellado deficiente en las cavidades.
¿Qué se considera rebaba excesiva??
Piezas donde la rebaba es mayor a 0.15 mm (0.006”) o que se extiende hasta las áreas de contacto.
Solución:
- Reducir el tamaño de la inyección
- Presiones de inyección más bajas
- Aumentar la temperatura de la masa elevando la contrapresión y/o la temperatura del tambor.
- Aumentar la temperatura del molde o, si es posible, aumentar el tonelaje de cierre.
Problema nº 4: Líneas de flujo visibles presentes en la superficie de la pieza mientras se llenaba la cavidad
Generalmente son causados por una mala dispersión del concentrado de color de resina.
Son especialmente visibles sobre piezas negras o transparentes, sobre superficies lisas o con acabados metálicos.
Otra causa puede ser que la temperatura a la que estás trabajando sea demasiado baja, ya que si no es lo suficientemente alta, las esquinas de los frentes de flujo no se desarrollarán del todo, provocando que aparezca una línea de flujo.
Solución
- Aumentar la velocidad de inyección, la presión de inyección o el mantenimiento.
- Reducir la temperatura del molde o de la masa bajando la contrapresión y/o temperatura del tambor.
- Aumente el tamaño de la entrada y, si es posible, reposicionela.
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