사출 금형 제조
플라스틱은 다양한 산업 분야에서 제품에 일반적으로 사용되는 재료입니다. 장난감, 자동차 부품, 의료 기기, 도구 등은 모두 플라스틱으로 만들어집니다. 우리가 일상 생활에서 접하는 많은 플라스틱 제품은 플라스틱 사출 성형이라는 제조 공정을 통해 녹은 수지를 특정 디자인으로 조작하여 생산됩니다. 이 매우 효율적인 프로세스는 다양한 크기와 모양의 부품을 만들 수 있으며 동일한 금형을 사용하여 동일한 부품을 여러 번 복제할 수 있습니다. 이 프로세스의 중심에는 툴링이라고도 하는 금형이 있습니다. 고품질 금형 제조 공정은 비용 효율적인 성능을 유지하면서 고품질 부품을 생산하는 데 필수적입니다. 고품질 금형 제조에 투자하면 부품 품질이 향상되고 전체 프로젝트 비용이 감소합니다.
사출 성형 공정 단계
사출 성형은 플라스틱 제품을 생산하는 데 사용되는 가장 일반적인 제조 공정 중 하나입니다. 동일한 부품을 수천 번 재현할 수 있는 수요가 많은 공정입니다. 프로세스는 부품의 디지털 사본이 포함된 CAD(Computer Aided Design) 파일로 시작됩니다. 그런 다음 CAD 파일은 금형 제조 공정을 지원하는 일련의 지침으로 사용됩니다. 주형 또는 도구는 일반적으로 두 조각의 금속으로 만들어집니다. 부품 모양의 캐비티가 금형의 각 측면으로 절단됩니다. 이 금형은 일반적으로 알루미늄, 강철 또는 합금으로 만들어집니다.
금형 제작 후 다음 단계는 적절한 플라스틱 재료를 선택하는 것입니다. 재료 선택은 최종 부품이 사용되는 방식에 따라 달라집니다. 플라스틱 재료에는 고려해야 할 다양한 특성이 있습니다. 여기에는 화학 물질, 열 및 마모에 대한 저항뿐만 아니라 모든 외관과 느낌이 포함됩니다. 사출 성형에 사용할 수 있는 플라스틱 재료에 대해 자세히 알아보려면 DJmolding의 전문가와 상담하십시오.
선택한 재료는 사출 성형기의 호퍼에 공급되는 플라스틱 펠릿으로 시작됩니다. 펠릿은 가열된 챔버를 통과하여 용융되고 압축된 다음 금형 캐비티에 주입됩니다. 부품이 냉각되면 금형의 두 반쪽이 열리고 부품이 배출됩니다. 그런 다음 기계가 재설정되어 프로세스를 다시 시작합니다.
금형 제작에 사용되는 재료는 무엇입니까?
금형 제작은 강철, 알루미늄 또는 합금으로 이루어집니다. DJmolding은 금형 제조에 고품질 강철을 사용합니다. 강철 금형 생산은 알루미늄이나 합금을 사용하는 것보다 약간 더 비쌉니다. 더 높은 비용은 일반적으로 강철 주형의 훨씬 더 긴 수명으로 상쇄됩니다. 알루미늄 주형은 생산 비용이 저렴하지만 강철만큼 오래 지속되지 않으며 자주 교체해야 합니다. 강철 주형은 일반적으로 십만 주기 이상 지속됩니다. 알루미늄 몰드는 훨씬 더 자주 교체해야 합니다. 강철 몰드 생산은 알루미늄으로는 달성할 수 없는 매우 복잡한 디자인을 산출할 수 있습니다. 스틸 몰드는 용접으로 수리하거나 수정할 수도 있습니다. 알루미늄 금형은 금형이 손상된 경우 또는 변경 사항을 수용하기 위해 처음부터 기계로 가공해야 합니다. 고품질 강철 금형은 수천, 수십만, 때로는 최대 백만 주기까지 사용할 수 있습니다.
사출 금형 부품
대부분의 사출 금형은 A면과 B면 또는 캐비티와 코어의 두 부분으로 구성됩니다. 캐비티 측면이 일반적으로 가장 좋은 측면인 반면 나머지 절반인 코어는 완성된 부품을 금형 밖으로 밀어내는 이젝터 핀으로 인해 시각적으로 약간의 결함이 있습니다. 사출 금형에는 지지판, 이젝터 박스, 이젝터 바, 이젝터 핀, 이젝터 플레이트, 스프루 부싱 및 고정 링도 포함됩니다.
사출 성형은 움직이는 부품이 많은 제조 공정입니다. 다음은 금형 생산 및 사출 성형에 필요한 많은 부분을 설명하는 용어 목록입니다. 툴링은 프레임 내의 여러 강판으로 구성됩니다. 몰드 프레임은 사출 성형기에 배치되고 클램프로 제자리에 고정됩니다. 측면에서 본 사출 금형의 컷 어웨이는 다양한 층이 있는 샌드위치와 비슷합니다. 전체 용어 목록은 사출 성형 용어집을 확인하십시오.
몰드 프레임 또는 몰드 베이스: 캐비티, 코어, 러너 시스템, 냉각 시스템 및 이젝션 시스템을 포함하여 금형 구성요소를 함께 고정하는 일련의 강판입니다.
접시: 금형의 절반. 이 플레이트에는 움직이는 부품이 없습니다. 캐비티 또는 코어를 포함할 수 있습니다.
B 플레이트: 금형의 나머지 절반. 플레이트에는 움직이는 부품 또는 움직이는 부품이 완성된 부품(일반적으로 이젝터 핀)과 상호 작용할 수 있는 공간이 포함되어 있습니다.
지지판: 성형 공정 중 안정성을 제공하는 금형 프레임 내의 강판.
이젝터 상자: 완성된 부품을 금형 밖으로 밀어내는 데 사용되는 이젝터 시스템을 포함합니다.
이젝터 플레이트: 이젝터 바가 포함된 강판. 이젝터 플레이트는 성형 후 완제품을 이젝트하기 위해 이동합니다.
이젝터 바: 이젝터 플레이트의 일부입니다. 이젝터 핀은 이젝터 바에 연결됩니다.
이젝터 핀: 완성된 부품과 접촉하여 금형 밖으로 밀어내는 강철 핀. 이젝터 핀 마크는 일부 사출 성형 품목에서 볼 수 있으며 일반적으로 부품 뒷면에 있는 둥근 각인입니다.
스프루 부싱: 용융 수지가 캐비티에 들어가는 금형과 사출 성형기 사이의 연결 부분입니다.
일종의 열대병: 용융 수지가 금형 캐비티로 들어가는 금형 프레임의 지점입니다.
로케이터 링: 사출 성형기의 노즐이 스프루 부싱과 적절하게 연결되도록 하는 금속 링.
캐비티 또는 다이 캐비티: 일반적으로 성형 부품의 외부 표면을 형성하는 금형의 오목한 자국. 주형은 이러한 오목한 부분의 수에 따라 단일 캐비티 또는 다중 캐비티로 지정됩니다.
코어 : 일반적으로 성형 부품의 내부 표면을 형성하는 금형의 볼록한 자국. 이것은 금형의 융기 부분입니다. 캐비티의 반대입니다. 용융된 수지는 항상 캐비티로 밀어 넣어 공간을 채웁니다. 용융된 수지는 융기된 코어 주위에 형성됩니다.
러너 또는 러너 시스템: 용융 수지가 스프루에서 캐비티로 또는 캐비티에서 캐비티로 흐르도록 하는 금형 내의 채널입니다.
Gate : 용융된 수지가 금형 캐비티로 들어가는 러너의 끝. 응용 프로그램마다 다른 게이트 디자인이 있습니다. 일반적으로 사용되는 게이트 유형에는 핀, 스포크, 팬, 에지, 디스크, 팬, 터널, 바나나 또는 캐슈 및 끌이 포함됩니다. 금형 제조 공정을 시작하기 전에 게이트 설계 및 배치는 중요한 고려 사항입니다.
냉각 시스템 : 금형 외부 쉘에 있는 일련의 채널. 이 채널은 냉각 과정을 돕기 위해 유체를 순환시킵니다. 부적절하게 냉각된 부품은 다양한 표면 또는 구조적 결함을 나타낼 수 있습니다. 냉각 공정은 일반적으로 사출 성형 주기의 대부분을 차지합니다. 냉각 시간을 줄이면 금형 효율성이 크게 향상되고 비용이 절감됩니다. Fathom은 금형 효율성을 최대 60%까지 높이는 다양한 사출 성형 응용 분야를 위한 형상 적응형 냉각을 제공합니다.
다양한 성형 공정을 위한 DJmolding 금형 제조
플라스틱 사출 성형 공정은 다양하고 복잡한 요구 사항을 수용하도록 조정할 수 있습니다. 간단한 플라스틱 부품을 대량으로 제조하는 데 이상적이지만 복잡한 형상이나 어셈블리가 있는 매우 복잡한 부품을 만드는 데에도 사용할 수 있습니다.
멀티 캐비티 또는 패밀리 몰드 – 이 금형에는 단일 금형 프레임에 여러 캐비티가 있어 각 사출 주기마다 동일하거나 관련된 여러 부품을 생산합니다. 이는 실행량을 늘리고 개당 가격을 낮추는 이상적인 방법입니다.
오버 몰딩 – 이 사출 성형 방법은 두 가지 유형의 플라스틱으로 만든 부품을 만드는 데 사용됩니다. 이에 대한 좋은 예는 부드러운 고무 그립이 있는 단단한 외부 쉘이 있는 휴대용 드릴 본체 또는 게임 컨트롤러입니다. 이전에 성형된 부품을 특수 제작된 금형에 다시 삽입합니다. 금형이 닫히고 다른 플라스틱의 두 번째 레이어가 원래 부품 위에 추가됩니다. 이것은 두 개의 서로 다른 텍스처가 필요할 때 이상적인 프로세스입니다.
인서트 몰딩 – 금속, 세라믹 또는 플라스틱 조각을 최종 부품에 통합할 수 있는 사출 성형 공정입니다. 금속 또는 세라믹 부품을 금형에 넣은 다음 녹은 플라스틱을 금형에 주입하여 두 가지 재료로 만든 이음매 없는 조각을 만듭니다. 인서트 몰딩은 무게를 줄이고 금속과 같은 값비싼 재료를 줄이는 혁신적인 방법이므로 자동차 응용 분야에 이상적입니다. 전체 부품을 금속으로 만드는 대신 연결 부분만 금속으로 만들고 나머지 항목은 플라스틱으로 만듭니다.
공동 사출 성형 – 두 개의 서로 다른 폴리머가 캐비티에 순차적으로 또는 동시에 주입됩니다. 이 프로세스를 사용하여 한 종류의 플라스틱 외피에 다른 종류의 코어가 있는 부품을 만들 수 있습니다.
얇은 벽 몰딩 – 얇고 가볍고 저렴한 플라스틱 부품을 생산하기 위해 더 짧은 사이클 시간과 더 높은 생산성에 중점을 둔 사출 성형의 한 형태입니다.
고무 주입 – 고무는 플라스틱 사출 성형과 유사한 공정을 사용하여 금형에 주입됩니다. 고무 부품은 성공적인 사출 성형을 위해 더 많은 압력이 필요합니다.
세라믹 주입 – 세라믹 소재를 이용한 사출 성형 공정. 세라믹은 자연적으로 단단하고 화학적으로 불활성인 물질로 다양한 산업 분야에서 사용됩니다. 세라믹 주입에는 몇 가지 추가 단계가 필요합니다. 특성 내구성을 보장하기 위해 새로 성형된 부품을 소결 또는 경화하는 것을 포함합니다.
저압 플라스틱 사출 성형 – 더 낮은 압력에서 생산되는 플라스틱 부품. 이는 전자 제품과 같이 섬세한 부품을 캡슐화해야 하는 작업에 특히 유용합니다.
플라스틱 사출 성형에 대한 자세한 내용은 DJmolding에 문의하십시오. 당사의 전문가 팀이 플라스틱 사출 성형 프로젝트를 도와드릴 수 있습니다.
