플라스틱 사출 성형의 새로운 개발
제조 기술로서의 플라스틱 사출 성형은 수십 년 동안 사용되어 왔습니다. 그러나 새로운 사출 성형 트렌드가 이 방법을 추진하여 이 방법을 선택한 회사에 새롭고 전례 없는 이점을 제공합니다.
향후 몇 년 동안 새로운 사출 성형 트렌드가 무엇인지, 그리고 이를 적용하여 귀사가 어떤 이점을 얻을 수 있는지 알아보십시오.
플라스틱 사출 성형은 어떻게 발전했습니까?
플라스틱은 1850년대부터 존재했지만 1870년대가 되어서야 더 유연한 유형의 플라스틱이 발명되었습니다. 그 결과 사출 성형 공정이 개발되었습니다. 그 이후로 많은 발전이 플라스틱 사출 성형의 가능성을 더욱 높였습니다.
스크류 사출 성형기의 발명은 사출 속도를 보다 쉽게 제어할 수 있어 최종 제품도 더 높은 품질을 제공한다는 것을 의미했습니다. 이 프로세스는 또한 혼합 재료의 사용을 허용하여 유색 및 재활용 플라스틱을 사용할 수 있는 문을 열었습니다.
가스 보조 나사 기계는 또한 더 복잡하고 유연하며 더 강력한 제품을 만들 수 있게 해주었습니다. 또한 이 방법은 생산 시간, 폐기물, 제품의 무게를 모두 최소화하여 경제적 비용도 줄었습니다.
이제 컴퓨터 보조 제조 덕분에 더 복잡한 금형이 존재하며 설계자는 이제 더 복잡한 모양을 생성할 수 있습니다(여러 섹션을 가질 수 있거나 더 상세하고 정확할 수 있음).
가스 사출 성형
이러한 형태의 사출 성형에서 일반적인 용융 플라스틱 사출은 가압 가스를 금형에 주입함으로써 지원됩니다. 이 공정에는 일반적으로 질소가 사용됩니다. 가스는 플라스틱을 몰드 끝으로 밀어내는 기포를 생성합니다. 따라서 거품이 확장됨에 따라 다른 섹션이 채워집니다. 폴리머를 주조할 때 가스가 주입되는 위치에 따라 플라스틱 산업에서 사용되는 몇 가지 성형 형태가 있습니다.
보다 구체적으로 가스는 기계의 노즐을 통해 주입하거나 일정한 압력이나 부피로 금형의 공동에 직접 주입할 수 있습니다. 이러한 방법 중 일부는 특허로 보호됩니다. 따라서 이를 사용하려면 적절한 라이선스 계약을 체결해야 합니다.
폼 사출 성형
이 기술은 구조 부품에서 높은 저항과 강성을 달성하는 효과적이고 저렴한 방법을 제공합니다. 이러한 장점 외에도 구조용 발포 부품은 우수한 열 절연성, 더 큰 내화학성, 개선된 전기 및 음향 특성을 가지고 있습니다. 이 부품에는 두 층 사이의 폼 코어가 포함됩니다. 이 코어는 수지에 불활성 가스를 용해하고 금형의 공동에 가스 플라스틱 용액을 주입할 때 팽창하도록 하여 얻습니다. 발포 사출 성형으로 제조된 부품은 어디에서 찾을 수 있습니까? 이 프로세스는 차량 패널에서 부품 중량을 줄이기 위한 대안으로 사용됩니다.
얇은 벽 사출 성형
이 경우 주요 기술 혁신은 최종 결과와 관련이 있습니다. 벽이 매우 얇은 섹션입니다.
이 프로세스의 주요 어려움은 "얇은 벽"으로 간주되어야 하는 벽의 너비를 결정하는 것입니다. 일반적으로 너비가 1밀리미터(50/XNUMX인치) 미만인 구성 부품을 제조하면 벽이 얇은 것으로 간주됩니다.
벽 너비의 감소와 관련된 이점은 오늘날 높이 평가되고 추구됩니다.
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다중 부품 사출 성형
사출 오버몰딩 또는 오버인젝션 이라고도 하는 이 프로젝트는 일반적으로 플라스틱 또는 금속 부품인 기본 재료(기판) 위에 경질 또는 연질 폴리머를 오버몰딩하는 작업을 포함하기 때문입니다.
전반적으로 이 기술은 하나의 동일한 금형 내에서 단일 프로세스의 일부로 둘 이상의 구성 요소 또는 재료를 사출하여 색상, 질감 및 모양이 다른 두 가지, 세 가지 또는 그 이상의 재료를 결합하는 것으로 정의할 수 있습니다.
다중 재료 사출 성형의 이점은 무엇입니까?
다중 재료 사출 성형을 통해 다양한 유형의 플라스틱으로 형성될 수 있는 복잡한 부품을 제조할 수 있습니다. 이 플라스틱 사출 공정의 주요 장점은 기계적, 열적, 화학적 저항성이 높은 부품을 얻을 수 있다는 것입니다.
내년 플라스틱 사출 성형 동향
플라스틱 사출 성형 지속 가능성
플라스틱 사출 성형 산업은 새로운 지속 가능성 가치와 규정에 빠르게 적응하고 있으며, 특히 플라스틱 산업에 대한 모니터링과 규제가 점점 더 강화되고 있습니다. 따라서 새로운 사출 성형 트렌드는 다음을 가리킵니다.
안전하고 환경 친화적인 100% 재활용 플라스틱 재료를 사용합니다.
제조 과정에서 탄소 배출량을 줄이기 위한 대안을 모색합니다. 여기에는 재생 가능한 에너지원을 적용하고 제조 공정 중 에너지 손실을 최소화하기 위한 노력이 포함될 수 있습니다.
동시에 기업은 지속 가능한 모델로의 전환이 제품의 기계적 및 물리적 속성을 포함하여 제품 품질에 영향을 미치지 않도록 보장해야 합니다.
경량 소재 수요 증가
경량 소재는 종종 경제적 비용(예: 운송 관련 비용)과 에너지 비용(예: 자동차 부품)을 줄입니다. 의료 기기의 경량 소재는 또한 환자의 결과를 향상시킬 수 있습니다.
플라스틱 사출 성형 맞춤형 솔루션
플라스틱 사출 성형에서 보다 비용 효율적인 옵션에 대한 검색은 또한 점점 더 많은 회사가 기술 부품을 특정 요구 사항에 맞게 맞춤 제작할 때 ROI 증가를 실현함에 따라 맞춤형 솔루션을 우선시하게 되었습니다.
플라스틱 사출 성형 자동화 및 신기술
다양한 자동화 소프트웨어 옵션과 AI, 기계 학습 및 고급 분석의 도입은 플라스틱 사출 성형의 가능성을 더욱 높이고 있습니다.
이러한 기술을 통해 장비의 다운타임과 오작동을 최소화하고 예측 유지보수 프로그램을 개발하며 생산 주기를 단축할 수 있습니다. 동시에 새로운 소프트웨어를 통해 회사는 설계 프로세스 중에 사출 성형 주기를 시뮬레이션하고 불규칙한 충전 패턴과 같은 문제를 테스트할 수 있습니다. 이는 생산 프로세스로 이동하기 전에 문제를 수정하여 시간과 비용을 절약할 수 있음을 의미합니다.
