인도의 사례
인도 기업을 위한 사출 성형 서비스에 DJmolidng의 인서트 몰드
인서트 몰드는 일반적으로 사출 성형을 위해 캐비티 내부에 고정된 너트, 금속 부품 또는 단단한 플라스틱 부품을 만드는 일종의 몰드입니다.
DJmolding은 인도 시장을 위한 인서트 mlod 사출 성형 서비스를 제공하며 다양한 산업 분야, 특히 가전 제품 제조업체를 위한 많은 인서트 몰딩 플라스틱 부품을 생산합니다. 인도의 일부 가전제품 제조업체는 인서트 몰딩의 플라스틱 부품을 디제이몰딩에서 오랫동안 구매하고 있다. 우리는 이러한 인도 회사들과 매우 좋은 파트너십을 맺고 있습니다.
인서트 너트 사출 성형: 너트 재료는 스테인리스 스틸, 구리, 청동 및 강철일 수 있으며 일반적으로 구리 너트가 일반적으로 사용됩니다. 구리는 널링하기 쉽기 때문에 너트와 플라스틱이 더 잘 접합됩니다. 너트 내부 보어의 공차는 0.02mm 이내로 제어되어야 합니다. 그렇지 않으면 공차가 0.02mm를 초과하면 쉽게 플래시가 발생합니다. 몰드 피팅에서 테스트를 위해 너트를 인서트 핀에 조립해야 합니다. 너트와 핀 사이에 꼭 맞으면 부품을 이젝터하기 어렵고 이젝트 자국이나 고착 문제가 발생할 수 있습니다. 느슨하게 끼우면 플래시가 발생할 수 있습니다.
삽입 금속 부품 사출 성형:
금속 부품은 스테인리스 스틸, 알루미늄, 구리, 강철 등일 수 있습니다. 금속 부품의 공차는 0.02mm 이내로 제어되어야 합니다. 그렇지 않으면 재료를 밀봉하기 어렵고 플래시가 생기기 쉽습니다. 금속 부품의 면적을 너무 크게 설계할 수 없습니다.
금속 부품의 충전 면적이 너무 크면 금속 부품 간의 온도차가 커서 완전 주입이 매우 어렵습니다. 금속 부품의 위치는 일반적으로 캐비티가 움직이지 않기 때문에 캐비티에서 설계되어 금속 부품이 움직일 때 풀려 플래시 결과가 발생하는 것을 방지할 수 있습니다(심각한 경우 금형이 손상될 수 있음). 특별한 경우 금속 부품의 위치는 제품의 코어 또는 측면에만 설계할 수 있습니다.
경질 플라스틱 사출 성형 삽입:
일반적으로 PEEK, PA66+30GF, PP+30GF, PA12+30GF, PPS 등과 같이 융점이 높은 경질 플라스틱을 선택합니다. 이러한 단단한 플라스틱에 대한 허용 오차는 정확해야 합니다. 수축, 찌그러짐, 변형과 같은 결함은 실링 영역에 존재할 수 없습니다. 몰드 피팅에서 테스트를 위해 단단한 플라스틱을 몰드 내부에 넣고 더 나은 밀봉을 달성하기 위해 밀봉 영역 주위에 0.05-0.1mm 사전 압착을 남겨 두어야 합니다.
단단한 플라스틱 부분은 너무 큰 면적으로 설계되어서는 안되며 온도 차이가 발생하고 주입시 재료를 채우기가 어렵습니다. 캐비티가 움직이지 않기 때문에 일반적으로 단단한 플라스틱 부품을 캐비티 측면에 고정시켜 금형 이동 시 플래시 또는 금형 손상을 방지합니다. 특별한 경우 금속 부품의 위치는 제품의 코어 또는 측면에만 설계할 수 있습니다.
디자인 포인트
1. 너트 인서트가 있는 제품의 경우 수축을 설계하고 금속 부품 및 경질 플라스틱 인서트가 있는 제품의 경우 설계 수축이 필요하지 않습니다. 엄격한 허용 오차가 필요한 영역의 경우 제품의 크기 허용 오차를 중앙값으로 수정하십시오.
2. 일반적으로 금형 설계시 표준 핀 포인트 게이트가있는 금형베이스를 채택하고 2 차 사출시 가능한 한 캐비티에 삽입 부품을 넣습니다. 인서트를 캐비티에 고정시키는 조건에서 사출 성형 후 코어에 부품을 남겨 두는 방법을 고려하여 부품을 배출할 수 있습니다. 일반적으로 캐비티에 탄성 블록을 추가하고 탄성 접착제를 추가하여 부품이 코어에 머물도록 합니다. 탄성 블록과 접착제 사이의 거리는 너무 클 수 없습니다. 그렇지 않으면 탄성력으로 인해 단단한 플라스틱 또는 금속 부품이 변형됩니다. 거리는 일반적으로 XNUMXmm 이내로 설계되며 금속 또는 경질 플라스틱 인서트의 면적이 상대적으로 큰 경우 탄성 블록 및 탄성 접착제의 양을 적절하게 늘립니다.
3. 재료의 두께는 1.3-1.8mm(약 1.5mm가 가장 좋음) 이내가 가장 좋으며 그렇지 않은 경우 제품 도면을 통해 확인하고 고객이 수정하도록 제안해야 합니다. 재료 두께가 1.3mm보다 얇으면 재료 채우기가 어렵고, 재료 두께가 1.8mm보다 두꺼우면 생산 시 수축이 일어나기 쉽습니다.
4. 게이팅은 금형에서 매우 중요합니다. Gate point에 대한 재료 충전의 균형은 충분히 고려되어야 합니다. 재료가 금속 또는 경질 플라스틱 부품이 고정된 영역으로 흐르면 인서트 저항과 온도 차이로 인해 재료 충전 속도와 압력이 낮아집니다.
5. 금형 이젝터 시스템의 경우 이젝트 균형을 고려하지 않으면 이젝트 후 변형이 발생합니다. 부품을 균형 있게 배출할 수 없는 경우 구조 설계에서 균형 문제를 개선하기 위해 붕괴를 고려해야 합니다.
6. 사출 성형에서 이젝트된 후 부품의 외관 품질을 보장하기 위해 이젝터 장치는 ABS 또는 PMMA가 삽입된 단단한 플라스틱 덩어리여야 합니다. 몰드에 슬라이드 실링이 있는 경우 캐비티의 슬라이드가 몰드 피팅을 용이하게 하므로 가능한 한 캐비티의 슬라이드를 설계하십시오.
7.실링 SA(Seam Allowance)의 강도를 확보하기 위하여 0.8회 사출성형 제품의 경우 실링 SA의 폭은 1.0mm 이상이어야 합니다. XNUMX차 주입 재료가 경질 플라스틱인 경우 밀봉 SA의 폭은 최소 XNUMXmm여야 합니다. 그렇지 않으면 고객에게 제품을 수정하도록 제안해야 합니다.
8. 금형 설계에서 우리는 생산을 위해 사출 성형기를 고려하여 어떤 유형의 기계가 수직 또는 수평으로 채택되는지 확인해야 합니다. 특히 콜드 러너가 있는 금형의 경우 너무 많은 캐비티를 설계하지 않는 것이 좋습니다. 캐비티가 너무 많으면 러너가 길어지고 재료가 낭비되며 고효율 사출을 달성하는 데도 해롭기 때문입니다. 사출 성형기와 일치시키기 위해 우리는 제품 배열이 콤팩트하고 합리적인지 고려해야 합니다. 제품을 금형에 넣을 때마다 제품이 동일한 상황에 있음을 보장하기 위해 제품을 고정할 수 있어야 합니다. 또 다른 방법은 금형 폐쇄 전에 부품이 올바른 위치에 있지 않은 경우 경고하는 설계 반응 시스템으로 금형 폐쇄를 중지하는 데 도움이 됩니다. 이러한 방식으로 부품은 금형에서 동일한 상황에 있으며 사출 성형에서 적격 비율과 생산 효율성을 높입니다.
9.주형 주입 영역이 주입 시 큰 압력을 견디도록 강철 지지대를 설계해야 합니다(형상 및 크기가 부품보다 5-10mm 더 커야 함). 오버 몰딩 영역 주변 부품 사이에 간격을 두지 않아야 합니다. 그렇지 않으면 XNUMX차 사출 후 부품의 모양이 틀어집니다. SA(Seam Allowance)가 없는 부품의 경우 이 부분에 훨씬 더 주의를 기울여야 합니다.
10.에어트립이 쉽다 사출성형에서는 에어트립이 일어나기 쉬우므로 금형설계시 벤팅을 충분히 고려하여야 한다. 장거리 송수관의 모든 막힌 각도 및 위치에서 막힌 각도의 재료를 채우기가 훨씬 더 어렵기 때문에 단단한 플라스틱 부분에 통풍구를 설계해야 합니다.
11. 주입된 재료와 검증된 추력이 완전히 채워지도록 하기 위해 한 가지 방법은 접착 결과를 향상시키기 위해 부품 모서리에 언더컷을 설계한 다음 부품이 더 단단히 접착되도록 하는 것입니다.
12. 실링 영역과 파팅 라인 영역에서는 금형의 클램핑 라인과 탈형 드래프트로 인해 금형 피팅에서 플래시가 발생하기 때문에 캐비티와 코어에서 탈형해서는 안됩니다. LISS-OFF로 탈형을 시도하십시오.
인서트 몰드의 게이트 포인트 유형
인서트 몰드용 게이트 포인트는 핫 스프루 밸브 게이트, 핫 스프루 핀 게이트, 핀 포인트 게이트, 서브 게이트, 에지 게이트 등을 직접 설계할 수 있습니다.
핫 스프루 밸브 게이트: 우수한 유동성, 유연한 위치 선택, 작은 게이트 포인트. 대량 생산 및 두꺼운 벽 두께의 제품에 적합합니다. 재료 절약, 게이트에 대한 재료 낭비 없음, 짧은 리드 타임 및 고품질에 도움이 될 수 있습니다. 유일한 결함은 약간의 게이팅 흔적입니다.
핫 스프루 핀 게이트: 좋은 유동성, 유연한 위치 선택, 작은 게이트 포인트. 대량 생산 및 두꺼운 벽 두께의 제품에 적합합니다. 재료 절약, 게이트에 대한 재료 낭비 없음, 짧은 리드 타임 및 고품질에 도움이 될 수 있습니다. 그러나 게이트 포인트 주변에 0.1mm 재료가 남아 있고 버가 생기기 쉬운 것과 같은 결함이 있습니다. 게이트 지점 주변의 왼쪽 재료를 덮기 위해 홈을 만들어야 합니다.
핀 포인트 게이트: 위치 선택 유연성, 약한 유동성, 긴 주자 거리, 작은 게이트 포인트. 소량 생산에 적합합니다. 게이트 포인트 주변에 더 많은 폐기물. 생산 시 게이트 지점을 고정하려면 기계 팔이 필요합니다. 긴 리드타임. 결함은 게이트 주변에 0.1-0.2mm 재료가 남아 있는 것이므로 게이트 주변에 남아 있는 재료를 덮도록 홈을 만들어야 합니다.
보조 게이트: 캐비티, 코어, 측벽 및 이젝터 핀의 리브에 설계할 수 있습니다. 게이트 지점을 유연하게 선택할 수 있으며, 쏟아지는 게이트는 부품에서 자동으로 분리되며 약간의 게이팅 흔적이 있습니다. 결함: 게이트 지점 주변에서 재료를 빼내기 쉬움, 게이팅 위치에서 건조 자국이 생기기 쉬움, 손으로 재료를 닦아야 함, 캐비티에서 게이트 지점에서 많은 압력 손실.
에지 게이트: 녹은 플라스틱이 게이트를 통해 흐르고 측면에 고르게 할당되며 응력이 감소합니다. 캐비티에 공기가 들어갈 가능성을 줄이고 줄무늬와 기포가 발생하지 않도록 합니다. 결함: 주입 게이트가 부품에서 자동으로 분리되지 않고 부품 가장자리에 스프루 자국이 남으며 주입 게이트를 평평하게 처리하려면 도구가 필요합니다. 에지 게이트는 주입과 압력 유지의 비율을 도울 수 있으며 압력 유지와 공급에도 좋기 때문에 공기 라인, 흐름 자국 등을 개선하는 데 더 좋습니다.
인서트 몰드 가공 및 피팅
1. 가공하기 전에 금형 가공 기술을 연구하십시오. 고정밀가공기, 고속가공기, 슬로우피딩 NC와이어커트기, 미러EDM(방전가공)기 등을 선택한다.
2.Prepressing 위치에 0.05-0.1mm 남겨둔 디자인.
3. 몰드베이스 가공의 정밀 요구 사항을 기록하고 몰드베이스를 얻은 후 공차를 검사하고 공차가 부적합한 경우 사용하지 마십시오.
4. 몰드 피팅을 위해 몰드 내부에 너트, 금속 부품 및 단단한 플라스틱 부품을 넣습니다. 금형 피팅에 문제가 있으면 너트, 금속 부품, 단단한 플라스틱 부품 및 금형을 통해 어느 것이 잘못되었는지 확인하십시오. 가능한 한 도면에 따라 부품을 처리하여 향후 데이터 추적에 도움이 됩니다.
5. 몰드 피팅에 그라인더를 사용할 수 없습니다. 금형 피팅이 좋지 않은 부분을 수정하기 위해 기계를 사용하십시오.
6. 시험 전에 동작 테스트를 수행하고 미스 조립 및 잘못된 조립을 피하십시오. 잘못된 조립은 금형 베이스의 손상을 초래합니다.
인서트 몰드의 몰드 테스트
1. 금형 테스트에서는 금형을 열고 닫고 꺼내는 순서를 명확하게 알아야 합니다. 금속 부품 및 경질 플라스틱 부품의 구조적 특징 및 특성을 이해합니다.
2. 금형 테스트에서 많은 샘플이 필요하기 때문에 고객이 필요로 하는 샘플 수량에 대해 명확하게 알고 충분한 너트, 금속 부품 및 단단한 플라스틱을 준비하십시오.
3. 너트, 금속 부품 또는 단단한 플라스틱을 삽입하지 않고 금형을 테스트할 수 있는지 확인하십시오. 인서트 너트, 금속 부품 및 경질 플라스틱이 금형에 조립되지 않으면 부품이 금형에 달라붙거나 미성형 등의 결함이 발생할 수 있습니다.
4. 대부분의 경우 금형의 흘수선 판을 조정해야하지만 때로는 구조에 따라 일부 인서트 금형의 흘수선 판을 조정할 수 없거나 더 나쁜 경우 금형이 심하게 달라 붙어 수정이 필요하거나 금형에서 금형이 손상되는 경우가 있습니다. 열리는.
5. 미성형, 공중 여행, 플래시 또는 금형에 달라 붙는 것과 같은 금형 테스트에서 문제가 발생할 수 있습니다. 사출성형기에서 문제점을 확인할 수 있다면 해결하는 것이 좋다.
DJmolding은 10년 이상의 인서트 몰딩 경험을 보유하고 있습니다. 질문이 있는 경우 당사에 문의하십시오.
