플라스틱 사출 성형에 대해 알아야 할 모든 것

플라스틱 사출 성형이란 무엇입니까?

사출 성형 폐쇄형 금형에 재료를 주입하여 부품을 제조하는 공정입니다. 사출 성형에는 금속, 유리, 경우에 따라 열경화성 엘라스토머 및 폴리머를 포함한 다양한 재료가 포함될 수 있습니다. 사출 성형할 부품은 성형 공정이 용이하도록 설계되어야 합니다.

부품에 사용되는 재료, 부품의 원하는 모양과 특성, 금형의 재료와 디자인, 성형기의 특성 등을 고려해야 합니다. 필요한 부품의 수량과 도구의 수명을 고려하는 것이 중요합니다. 이는 사출 도구와 프레스가 다른 성형 기술보다 더 복잡하여 설치 및 사용 비용이 더 많이 들기 때문입니다. 따라서 소량의 부품 배치를 사출 성형으로 제조하면 수익성이 좋지 않을 수 있습니다.

사출성형의 장점과 단점

사출 성형은 다양한 부품을 신속하고 경쟁력 있게 생산할 수 있는 자유로움과 유연성을 제공합니다. 다음은 이 제조 공정과 그 장점과 단점에 대한 구체적인 가이드입니다.

플라스틱 사출 성형 오늘날 가장 널리 사용되는 제조 공정 중 하나입니다. 집, 사무실, 자동차를 살펴보고 사출 성형된 다양한 제품과 부품을 살펴보세요. 사출 성형의 장점과 단점은 물론 실제로 어떻게 작동하는지 자세히 살펴보겠습니다.

사출 성형을 사용하는 이유:

사출 성형의 가장 큰 장점은 대량 생산이 가능하다는 것입니다. 초기비용만 지불하면 사출성형 제조시 단가가 매우 저렴합니다. 더 많은 부품이 생산됨에 따라 가격이 급격히 떨어질 수도 있습니다.

사출 성형은 어떻게 작동합니까?

부품 재료는 가열된 배럴에 도입되어 혼합되고 강제로 금형 캐비티에 삽입되며, 여기서 캐비티 구성이 경화되고 지지됩니다. 금형은 일반적으로 금속(일반적으로 강철 또는 알루미늄)으로 만들어지며 부품 특성을 형성하기 위해 정밀 가공됩니다.

완성된 부품을 꺼내거나 제품에 부착된 삽입물을 찾으려면 여러 가지 방법으로 나누어야 할 수도 있습니다. 대부분의 탄성 열경화성 폴리머는 사출 성형이 가능하지만 공정을 용이하게 하기 위해 맞춤형 구성이 필요할 수도 있습니다.

1995년 이후 열가소성 수지, 수지 및 열경화성 수지 전체에 걸쳐 사출 성형에 사용할 수 있는 총 재료 수가 연간 750가지의 비율로 극적으로 증가했습니다. 이러한 추세가 시작되었을 때 이미 약 18,000가지의 재료를 사용할 수 있었고 사출 성형은 지금까지 발명된 가장 유용한 산업 공정 중 하나로 남아 있습니다.

최종 결론

사출 성형은 대규모 완제품 생산을 위한 훌륭한 기술입니다. 소비자 및/또는 제품 테스트에 사용되는 완성된 프로토타입에도 유용합니다. 그러나 마지막 생산 단계 이전에 3D 프린팅은 설계 초기 단계의 제품에 훨씬 더 저렴하고 유연합니다.

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