Moldeo de plásticos de diversas formas: Inyección frente a otros métodos.

En la fabricación de piezas de material plástico se utilizan diversos tipos de moldes que delimitan la masa plástica, al tiempo que se endurece y mantiene la forma deseada. Estos moldes van montados sobre una prensa que abrirá y cerrará el molde, que ejercerá gran presión si fuera necesario, y que facilitará la carga del molde por medios externos.

El material plástico se mantiene en el molde bajo presión mientras se endurece lo suficiente como para conservar su forma después de su extracción.

Para calentar los moldes se utiliza vapor, agua caliente, aceite o electricidad. El tipo de calefacción que se utilizará en un trabajo determinado está determinado por los medios disponibles y por la naturaleza del trabajo en sí.

En algunos casos, los moldes deben enfriarse mediante circulación de agua u otro refrigerante, para mantener constante la temperatura de los moldes, se dispone de equipos para este fin.

Los compuestos plásticos difieren mucho entre sí y se prestan a una amplia variedad de métodos de moldeo. Cada material se adapta mejor a uno de los métodos, aunque muchos pueden fabricarse mediante varios de ellos. El material a moldear es en forma de polvo granular, aunque para algunos existe una operación de preformado preliminar antes de su uso.

La inyección como el mejor proceso

El moldeo por inyección Es el proceso más utilizado para la fabricación de componentes termoplásticos. En este proceso, el plástico fundido es forzado a entrar en la cavidad de la matriz de metal que ha sido mecanizada hasta darle la forma deseada del producto.

Cuando el plástico se ha solidificado lo suficiente, se abre el troquel y se retira la pieza. La materia prima plástica se deposita en forma de pellets en la tolva de la máquina. Luego ingresa al calentador donde se derrite. Luego, el plástico fundido se empuja hacia la cavidad de la matriz mediante la aplicación directa de presión hidráulica o mecánica.

Gran capacidad moldeo por inyección Las máquinas pueden ejercer varios cientos de toneladas de presión y pueden usarse para fabricar grandes piezas de plástico en una sola pieza. Los ejemplos incluyen componentes de carrocerías de automóviles, como conjuntos, capós, guardabarros, parachoques y parrillas.

El proceso de inyección se puede resumir en cinco pasos:

Paso 1: Se cierran las partes del molde.

Paso 2: El pistón avanza y empuja el material hacia el interior del cilindro calefactor, al mismo tiempo que inyecta el material plastificado en el molde.

Paso 3: El pistón permanece en esta posición por un tiempo manteniendo la presión a través de la boquilla. Durante este tiempo el material se va enfriando y solidificando según sea necesario para mantener la forma del molde.

Paso 4: El pistón retrocede, pero el molde permanece cerrado, una nueva cantidad de material cae de la tolva de alimentación.

Paso 5: El molde se abre al mismo tiempo que rechaza las piezas moldeadas mediante la acción de las brocas.

Las ventajas de este proceso son:

• Ahorro de material, espacio de fabricación y tiempo de producción.
• Precisión de forma y dimensiones de las piezas inyectadas.
• Posibilidad de realizar agujeros e insertar elementos de otros materiales con lo que se completa la producción.
• Superficie lisa y limpia de las piezas inyectadas.
• Buenas propiedades de resistencia.
• Producción rápida de gran cantidad de piezas.

Las desventajas del proceso son:

• No recomendado para baja producción debido al alto costo de herramientas.
• Las resinas pueden solidificarse antes de llenar el molde cuando se trata de secciones muy delgadas.
• Las piezas complicadas aumentan el coste de las herramientas.

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