다양한 방법으로 플라스틱 성형: 다른 방법보다 주입

플라스틱 재료 조각을 제조할 때 원하는 모양을 경화하고 유지하면서 플라스틱 질량을 제한하는 다양한 유형의 금형이 사용됩니다. 이러한 금형은 금형을 열고 닫는 프레스에 장착되어 필요한 경우 큰 압력을 가하고 외부 수단으로 금형을 쉽게 로드할 수 있습니다.

플라스틱 재료는 제거 후에도 모양이 유지되도록 충분히 경화되는 동안 압력을 가하여 금형에 고정됩니다.

금형을 가열하기 위해 증기, 뜨거운 물, 기름 또는 전기가 사용됩니다. 특정 작업에 사용되는 난방 유형은 사용 가능한 수단과 작업 자체의 성격에 따라 결정됩니다.

어떤 경우에는 금형의 온도를 일정하게 유지하기 위해 물이나 다른 냉각수를 순환시켜 금형을 냉각시켜야 하며, 이러한 목적으로 사용할 수 있는 장비가 있습니다.

플라스틱 화합물은 서로 크게 다르며 다양한 성형 방법에 적합합니다. 각 재료는 여러 가지 방법으로 제조할 수 있지만 여러 가지 방법 중 하나에 더 잘 적용됩니다. 성형할 재료는 과립형 분말 형태이지만 일부의 경우 사용하기 전에 예비 사전 성형 작업이 수행됩니다.

최선의 공정으로 주입

사출 성형 열가소성 부품 제조에 가장 널리 사용되는 공정입니다. 이 공정에서 용융된 플라스틱은 원하는 제품 모양으로 가공된 금속 다이의 캐비티 안으로 강제로 들어가게 됩니다.

플라스틱이 충분히 굳으면 다이를 열고 부품을 제거합니다. 플라스틱 원료는 기계의 호퍼에 펠릿 형태로 배치됩니다. 그런 다음 녹는 히터로 들어갑니다. 그런 다음 용융된 플라스틱은 유압 또는 기계적 압력을 직접 적용하여 다이 캐비티 안으로 밀어 넣습니다.

대용량 사출 성형 기계는 수백 톤의 압력을 가할 수 있으며 큰 플라스틱 조각을 한 조각으로 만드는 데 사용할 수 있습니다. 예로는 어셈블리, 후드, 펜더, 범퍼, 그릴과 같은 자동차 차체 부품이 있습니다.

주입 과정은 다섯 단계로 요약될 수 있습니다.

1단계: 금형의 부품을 닫습니다.

2단계: 피스톤이 앞으로 이동하여 재료를 가열 실린더로 밀어넣는 동시에 가소화된 재료를 금형에 주입합니다.

3단계: 피스톤은 노즐을 통해 압력을 유지하면서 한동안 이 위치를 유지합니다. 이 시간 동안 재료는 금형의 모양을 유지하는 데 필요한 만큼 냉각되고 응고됩니다.

4단계: 피스톤이 반동하지만 금형은 닫힌 상태로 유지되며, 새로운 양의 재료가 공급 호퍼에서 떨어집니다.

5단계: 드릴 작업을 통해 성형된 부품을 거부하는 동시에 금형이 열립니다.

이 프로세스의 장점은 다음과 같습니다.

• 재료 절약, 제조 공간 및 생산 시간 절약.
• 주입된 부품의 모양과 치수의 정확성.
• 구멍을 형성하고 생산이 완료된 다른 재료의 요소를 삽입할 수 있습니다.
• 주입된 부품의 표면이 매끄럽고 깨끗합니다.
• 좋은 저항 특성.
• 대량의 부품을 빠르게 생산할 수 있습니다.

이 프로세스의 단점은 다음과 같습니다.

• 높은 툴링 비용으로 인해 낮은 생산량에는 권장되지 않습니다.
• 매우 얇은 부분을 다룰 때 금형을 채우기 전에 수지가 응고될 수 있습니다.
• 복잡한 부품으로 인해 툴링 비용이 증가합니다.

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