Tipos de máquinas de moldeo por inyección de plástico utilizadas en la industria de fabricación de piezas de plástico.

Máquinas de inyección de pistón

Moldeo por inyección de plástico con pistón de una sola etapa fue el sistema predominante hasta 1955. Este sistema consta de un cañón que se rellena con material plástico, el cual se funde mediante bandas calentadoras con resistencias ubicadas alrededor del cañón. Posteriormente el material fundido es impulsado a través de un distribuidor o torpedo mediante el movimiento axial de un pistón, inyectando así dicho material al molde. En este tipo de máquinas, el flujo en barril es predominantemente laminar, lo que provoca una mala mezcla y una fusión muy heterogénea.

Máquinas con Sistema de Preplastificación

En el sistema de inyección con preplastificación o de dos etapas, el calentamiento del material y el desarrollo de la presión necesaria para llenar el molde están aislados entre sí, es decir, son independientes, a diferencia del sistema de inyección monofásico en el que ambas operaciones se realizan en la misma fase. En los sistemas de preplastificación, el material se calienta hasta la temperatura de moldeo durante la primera etapa del proceso, luego pasa a un receptáculo desde el cual se introduce en el molde en una segunda etapa. La primera etapa es calentamiento o fusión y la segunda es presión o inyección. Dentro de los sistemas de preplastificación, los tipos de máquinas más habituales son las de base de pistón y tornillo o combinaciones de ambos.

Máquina de inyección de tornillo alternativa

Este tipo de máquinas se caracterizan por fundir e inyectar el material mediante un tornillo alternativo, que alterna su función de plastificar e inyectar el material fundido. Esta disposición representa el avance más significativo en el moldeo por inyección de plástico y es el sistema más utilizado en la actualidad.

Máquinas de inyección multicolores

Al principio, las máquinas de moldeo por inyección multicolores se utilizaban para producir llaves para máquinas de escribir y cajas registradoras. Desde la aparición de este tipo de máquinas especiales se ha desarrollado un importante mercado, estimulado por la demanda de pilotos traseros multicolores para la industria del automóvil. Estas máquinas se pueden clasificar en dos categorías:

– Diseño horizontal con varias unidades de inyección en paralelo entre sí.

– Diseño vertical con unidad de conexión vertical y unidades de inyección laterales.

Máquinas rotativas

A pesar del tiempo de enfriamiento relativamente corto en moldeo por inyección, siempre se buscan métodos para reducir el tiempo total del ciclo, es decir, aumentar la producción. En algunos tipos de máquinas, los restantes movimientos de la máquina, necesarios para completar el ciclo, no se pueden realizar hasta que haya transcurrido el tiempo de enfriamiento, salvo que se trate del tipo de máquina denominada “movimientos superpuestos”. Se puede lograr una buena reducción del tiempo del ciclo utilizando múltiples moldes, colocados en una unidad giratoria (horizontal o vertical). Cada uno de estos moldes se coloca frente a la unidad de inyección para llenar el molde e inmediatamente gira la mesa para llenar el siguiente. Mientras tanto, el primero se va enfriando y en el momento adecuado se abrirá y retirará la pieza, sin perturbar los procesos de inyección posteriores.

Máquinas de inyección de espuma rígida

Este tipo de máquinas se utilizan para fabricaciones que requieren una gran rigidez, como carcasas para equipos electrónicos (ordenadores, controladores, televisores, etc.), envases de alimentos, accesorios para lavadoras, etc. La forma más sencilla de aumentar la rigidez de un producto es aumentando su espesor. La técnica de inyección de espuma rígida implica la expansión del material fundido, ya sea directamente mediante el uso de un gas disuelto o un gas producido por la descomposición de un reactivo químico a la temperatura de la masa fundida. El material fundido se expande a través del gas, produciendo un aumento de volumen al sufrir un cambio de presión al salir de la unidad de inyección y entrar al molde. Se debe tener cuidado de inyectar una cierta cantidad de material, que deje suficiente espacio para expandir y llenar el molde.

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